2022年一级建造师《机电实务》新旧教材对比解读

2021版教材

2022版教材

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一、黑色金属材料的类型及应用

一、黑色金属材料的类型及应用

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二、有色金属材料的类型及应用

二、有色金属材料的类型及应用

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（二）核能发电设备

2.核发电设备

包括核岛设备、常规岛设备、辅助系统设备。

包括核岛设备、常规岛设备、辅助系统（BOP）设备。

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二、石油化工设备的分类和性能

（一）静置设备的分类和性能

1.静置设备的分类

许多类别的静置设备属于特种设备（压力容器）静置设备其分类方法很多，主要有：按设备的设计压力分类，按制造设备所需材料分类，按设备在生产工艺过程中的作用原理分类。

说法顺序有改动

二、石油化工设备的分类和性能

（一）静置设备的分类和性能

1.静置设备的分类

静置设备其分类方法很多，主要有:按设备的设计压力分类，按制造设备所需材料分类，按设备在生产工艺过程中的作用原理分类。许多类别的静置设备属于特种设备（压力容器）。

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（二）常用轻小型起重设备

1.起重滑车

（1）跑绳拉力的计算

滑轮组在工作时因摩擦和钢丝绳的刚性的原因，使每一分支跑绳的拉力不同，最小在固定端，最大在拉出端。跑绳拉力的计算，必须按拉力最大的拉出端按公式或查表进行。

（2）滑轮组的穿绕方法

1）根据滑轮组的门数确定其穿绕方法，常用的穿绕方法有：顺穿、花穿和双跑头顺穿。一般3门及以下宜采用顺穿；4~6门宜采用花穿；7门以上，宜采用双跑头顺穿。

2）穿绕滑轮组时，必须考虑动、定滑轮承受跑绳拉力的均匀；穿绕方法不正确，会引起滑轮组倾斜而发生事故。

（3）滑轮组的选用步骤

1）根据受力分析与计算确定的滑轮组载荷选择滑轮组的额定载荷和门数。

2）计算滑轮组跑绳拉力并选择跑绳直径。

3）注意所选跑绳直径必须与滑轮组相配。

4）根据跑绳的最大拉力和导向角度计算导向轮的载荷并选择导向轮。

2.卷扬机

（1）卷扬机的分类

1）按驱动方式可划分为手动卷扬机、电动卷扬机和液压卷扬机。起重工程中常用电动巻扬机。

2）按传动形式可划分为电动可逆式（闸瓦制动式）卷扬机和电动摩擦式（摩擦离合器式）卷扬机。

3）按卷筒个数可划分为单筒卷扬机和双筒卷扬机。起重工程中常用单筒卷扬机。

4）按转动速度可划分为慢速卷扬机和快速卷扬机。起重工程中，常采用慢速卷扬机。

（2）卷扬机的基本参数

1）额定牵引拉力，从0.5t到50t。

2）工作速度，卷筒卷入钢丝绳的速度。

3）容绳量，卷扬机的卷筒允许容纳的钢丝绳工作长度的最大值。每台卷扬机的铭牌上都标有对某种直径钢丝绳的容绳量，选择时必须注意，如果实际使用的钢丝绳的直径与铭牌上标明的直径不同，还必须进行容绳量校核。

移动至1H412022

二、滑轮组

滑轮组的规格

滑轮组的规格较多，有11种直径、14种额定载荷、17种结构形式，共计103种规格。起重工程中常用的是H系列滑轮组。

跑绳拉力的计算

滑轮组在工作时因摩擦和钢丝绳的刚性的原因，使每一分支跑绳的拉力不同，最小在固定端，最大在拉出端。跑绳拉力的计算，必须按拉力最大的拉出端按公式或查表进行。穿绕滑轮组时，必须考虑动、定滑轮承受跑绳拉力的均匀。

3.滑轮组的穿绕方法

根据滑轮组的门数确定其穿绕方法，常用的穿绕方法有：顺穿、花穿和双跑头顺穿。一般3门及以下宜采用顺穿；

4-6门宜采用花穿；7门以上，宜釆用双跑头顺穿。穿绕方法不正确，会引起滑轮组倾斜而发生事故。

4.滑轮组的选用步骤

根据受力分析与计算确定的滑轮组载荷选择滑轮组的额定载荷和门数。

计算滑轮组跑绳拉力并选择跑绳直径。

注意所选跑绳直径必须与滑轮组相配。

根据跑绳的最大拉力和导向角度计算导向轮的载荷并选择导向轮。

滑轮组动、定（静）滑轮之间的最小距离不得小于1.5m。跑绳进入滑轮的偏角不宜大于5°

三、卷扬机

1.卷扬机的分类

卷扬机在起重工程中应用较为广泛。卷扬机可按不同方式分类：

按动力方式可分为：手动卷扬机、电动卷扬机和液压卷扬机。起重工程中常用电动卷扬机。

按传动形式可分为：电动可逆式（闸瓦制动式）卷扬机和电动摩擦式（摩擦离合器式）卷扬机。

按卷筒个数可分为：单筒卷扬机和双筒卷扬机。起重工程中常用单筒卷扬机。

按转动速度可分为：慢速卷扬机和快速卷扬机。起重工程中一般采用慢速卷扬机。

2.卷扬机的基本参数

（1）额定牵引拉力：额定拉力从0.5t到50t（5-500kN）的慢速卷扬机（额定速度小于20m/min）共有20种规格。

工作速度：即卷筒卷入钢丝绳的速度。

容绳量：即卷扬机的卷筒允许容纳的钢丝绳工作长度的最大值。

每台卷扬机的铭牌上都标有对某种直径钢丝绳的容绳量，

选择时必须注意，如果实际使用的钢丝绳的直径与铭牌上标明的直径不同，还必须进行容绳量校核。

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（二）常用起重机的特点及适用范围

机电工程常用的起重机有流动式起重机、塔式起重机、桅杆起重机。它们的特点和适用范围各不相同。

1.流动式起重机

流动式起重机有履带起重机、汽车起重机、轮胎起重机、全地面起重机和随车起重机。

特点：适用范围广，机动性好，可以方便转移场地，但对场地要求较高，台班费较高。

适用范围：适用于单件重量大的大、中型设备、构件的吊装，作业周期短。

2.塔式起重机

特点：吊装速度快，台班费低。但起重量一般不大，并需要安装和拆卸。

适用范围：适用于在某一范围内数量多，而每一单件重量较小的设备、构件吊装，作业周期长。

3.桅杆起重机

特点：属于非标准起重机，其结构简单，起重量大，对场地要求不高，使用成本低，但效率不高。

适用范围：主要适用于某些特重、特高和场地受到

特殊限制的吊装作业。

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5.起重机选用的基本参数

主要有吊装载荷（吊装重量）、额定起重量、最大幅度、最大起升高度等，这些参数是制定吊装技术方案的重要依据。

（1）吊装载荷

吊装载荷是指设备、吊钩组件、吊索（吊钩以上滑轮组间钢丝绳质量）、吊具及其他附件等的质量总和。例如，履带起重机的吊装载荷为被吊设备（包括加固、吊耳等）和吊索（绳扣）重量、吊钩滑轮组重量和从臂架头部垂下的起升钢丝绳重量的总和。

（2）额定起重量

根据起重机配置和起重机的准备情况，起重机制造商规定的最大容许载荷。额定起重量应大于设备吊装载荷。

Qmax＞Q＞Q1+Q2（1H412021-1）

式中Qmax——起重机额定起重量；

Q——起重机起重量；

Q1——吊物（设备、构件）的重量；

Q2——索具重量（包括吊钩、吊钩以上滑车组间钢丝绳、吊钩与吊耳之间吊索、平衡梁、卡环等重量）。

当采用两台起重机抬吊时，每台起重机的吊装载荷不得超过其额定起重能力的80%。

（3）最大幅度

最大幅度即起重机的最大吊装回转半径，即额定起重量条件下的吊装最大回转半径。

（4）吊装计算高度

最大起升高度是指吊装作业时，设备顶部需起升的最大高度。编制吊装方案选择起重机械时，要求起重机械具有的最小起重高度大于吊装计算高度。以汽车起重机为例，其吊装计算高度如图1H412021-1所示。

（三）起重机选用的基本参数

主要有吊装载荷、额定起重量、最大幅度、最大起重高度等，这些参数是制定吊装技术方案的重要依据。

吊装载荷

吊装载荷的组成：被吊物（设备或构件）在吊装状态下的重量和吊、索具重量（流动式起重机一般还应包括吊钩重量和从臂架头部垂下至吊钩的起升钢丝绳重量）。例如，履带起重机的吊装载荷为被吊设备（包括加固、吊耳等）和吊索（绳扣）重量、吊钩滑轮组重量和从臂架头部垂下的起升钢丝绳重量的总和。

计算载荷

动载荷系数

起重机在吊装重物的运动过程中所产生的对起吊机具负载的影响而计入的系数。在起重吊装工程计算中，以动载荷系数计入其影响。一般取动载荷系数K=1.1。

不均衡载荷系数

在两台及其以上（多台起重机、多套滑轮组等）共同抬吊一个重物时，由于起重机械之间的相互运动可能产生作用于起重机械、重物和吊索上的附加载荷，或者由于工作不同步，各分支往往不能完全按设定比例承担载荷，在起重工程中，以不均衡载荷系数计入其影响。一般取不均衡载荷系数1.1-1.25。对于多台起重机共同抬吊设备，由于存在工作不同步而超载的现象，单纯考虑不均衡载荷系数K2是不够的，还必须根据工艺过程进行具体分析，采取相应措施。

吊装计算载荷

吊装计算载荷（简称计算载荷）：等于动载荷系数乘以吊装载荷。起重吊装工程中常以吊装计算载荷作为计算依据。

在起重工程的设计中，多台起重机联合起吊设备，其中一台起重机承担的计算载荷，再计入载荷运动和载荷不均衡的影响，计算载荷的一般公式为：Qj=k1Xk2XQ

式中

Qj——计算载荷；

Q——分配到一台起重机的吊装载荷，包括设备及索吊具重量。

3.额定起重量

在确定回转半径和起升高度后，起重机能安全起吊的重量。额定起重量应大于计算载荷。

采用多台起重机抬吊时，多台起重机抬吊所受合力不应超过各台起重机单独操作的额定载荷。

采用双机抬吊时，宜选用同类型或性能相近的起重机，负载分配应合理，通常单机载荷不得超过额定起重量的80%。

最大幅度

最大幅度即起重机的最大吊装回转半径，即额定起重量条件下的吊装回转半径。

最大起重高度

起重机最大起重高度如图1H412021所示。

变化

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（一）流动式起重机的使用特点

1.汽车起重机

吊装时，靠支腿将起重机支撑在地面上。该起重机具有较大的机动性，其行走速度快，可达到60km/h，不破坏公路路面。但不可在360。范围内进行吊装作业，其吊装区域受到限制，对基础要求也更高。

2.履带起重机

臂架位于行走正前方可在一定程度上带载行走，但其行走速度较慢，履带会破坏公路路面。较大的履带起重机，转移场地需要用平板拖车运输，拆除、组装应编制专项施工方案。

3.轮胎起重机

起重机装于专用底盘上，其行走机构为轮胎，吊装作业的支撑为支腿，其特点介于前二者之间，近年来已用得较少。

2.履带起重机

一般大吨位起重机较多采用履带起重机，其对基础的要求也相对较低。并可在一定程度上带载行走，但其行走速度较慢，履带会破坏公路路面。转移场地需要用平板拖车运输。较大的履带起重机，转移场地时需拆卸、运输、组装。

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（二）流动式起重机的特性曲线

反映流动式起重机的起重能力随臂长、幅度的变化而变化的规律和反映流动式起重机的最大起重高度随臂长、幅度变化而变化的规律的曲线称为起重机的特性曲线。如图1H412021-2所示。

（二）流动式起重机的特性曲线

1.反映流动式起重机的起重能力随臂长、幅度的变化而变化的规律和反映流动式起重机的最大起重高度随臂长、幅度的变化而变化的规律的曲线称为起重机的特性曲线。2.目前，一些大型起重机，为了更方便，其特性曲线已被量化成表格形式，称为特性曲线表。

（二）流动式起重机的特性曲线

1.反映流动式起重机的起重能力随臂长、幅度的变化而变化的规律和反映流动式起重机的最大起重高度随臂长、幅度的变化而变化的规律的曲线称为起重机的特性曲线。2.目前，一些大型起重机，为了更方便，其特性曲线已被

量化成表格形式，称为特性曲线表。

变化

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（三）流动式起重机的选用步骤

流动式起重机的选用步骤如下：

（1）根据被吊装设备或构件的就位位置、现场具体情况等确定起重机的站车位置，再确定作业半径；

1.根据被吊装设备或构件的就位位置、现场具体情况等确定起重机的站车位置，站车位置一旦确定，其幅度也就确定了。

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（四）流动式起重机站位的地基要求

1.地耐力要求

流动式起重机必须在水平坚硬地面上进行吊装作业。

2.地耐力检测

（1）吊车工作位置（包括吊装站位置和行走路线）的地基应进行地耐力检测。

（2）宜采用压重法检测，根据起重机械作业对地压强的要求，计算每个测试点需要压重块的数量S压重块对地压强应按公式（1H412021-3）计算：

（四）流动式起重机的基础处理

流动式起重机必须在水平坚硬地面上进行吊装作业。吊车的工作位置（包括吊装站位置和行走路线）的地基应进行处理。

根据其地质情况或以测定的地面耐压力为依据，采用合适的方法（一般施工场地的土质地面可采用开挖回填夯实的方法）进行处理。

处理后的地面应做耐压力测试，地面耐压力应满足吊车

式中f压块对地压强，MPa；

n——每个测试点需要压重块的数量；

G——每块压重质量，kg；

g重力加速度，m/s2（N/kg）；

S——重块接地面积，cn？；

九——汽车起重机支腿垫板或履带起重机路基箱对地压强，MPa。

（3）选择起重机吊装作业时对地压强最大的位置，叠放压重块，确定两个基准点，均布找岀压重块上的4个位置作为测量点，并做好标志。

（4）压重块应静置24h，测量记录压重块4个位置的沉降量，若4个点最大沉降量不大于50mm，则证明处理的地基合格，地面或支撑面的承载能力大于起重机当前工况下最大接地比压。

3.地基处理

（1）应根据其地质情况或如测定的地基承载力小于起重机作业对地压力时，应进行地基处理。

（2）一般施工场地的土质地面可采用开挖回填夯实的方法。

（3）处理后的地基应做地耐力测试。

对地基的要求，在复杂地基上吊装重型设备，应请专业人员对基础进行专门设计。

4.吊装前必须进行基础验收，并做好记录。

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（二）按起重机械分类

1.塔式起重机吊装

2.桥式起重机吊装

3.流动起重机吊装

（1）可采用直接提升法、单主机抬吊谶法、双主机抬吊递送法、扳转法等工艺方法。

（2）两台主吊车旋转中心线宜与设备基础中心在一条直线上；两台吊车应做到操作同步、缓慢提升。

（3）两台以上起重机作主吊抬吊时，起重机的吊臂长度、工作半径、提升滑轮组的提升速度及吊索长度宜相匹配。

4.其他起重机械吊装

（1）桅杆吊装系统由桅杆、缆风系统、提升系统、托排滚杠系统、牵引溜尾系统等组成；桅杆有单桅杆、双桅杆、人字桅杆、门字桅杆、井字桅杆；提升系统有卷扬机滑轮系统、液压提升系统；有单桅杆和双桅杆滑移提升法、扳转（单转、双转）法、无锚点推举法等吊装工艺。

（2）缆索系统吊装用在其他吊装方法不便或不经济的场合，重量不大，跨度、高度较大的场合，如桥梁建造、电视塔顶设备吊装。

（3）液压提升多采用“钢绞线悬挂承重、液压提升千斤顶集群、智能化监视与控

制”方法整体提升（滑移）大型设备与构件，其中有上拔式和爬升式两种方式。

例如，某大型煤制油示范项目中超限、超重设备，“费托反应器”就是采用6400t液压复式起重机提升就位的。“费托反应器”直径9.86m、高62m、重2236t。6400t液压复式起重机由两台3200t自顶升门式塔架组合而成；液压复式起重机高120m，跨度16.8m，自重2500t；采用滑移提升吊装工艺，在塔架顶部设8个提升点，用8台400t液压提升千斤顶提升，尾部采用1250t履带起重机溜尾；选用4台40MPa液压油泵站提供液压油动力，采用计算机同步控制系统顺利完成“费托反应器”的吊装就位工作。

一、常用吊装方法

（一）釆用起重机械的常用吊装方法

采用起重机械的常用吊装方法有：塔式起重机吊装、桥式起重机吊装、汽车起重机吊装、履带起重机吊装、直升机吊装、桅杆系统吊装、缆索系统吊装、液压提升、利用构筑物吊装、坡道法提升等。

塔式起重机吊装：起重能力为3-100t，臂长在40-80m，常用在使用地点固定、使用周期较长的场合，较经济。一般为单机作业，也可双机抬吊。

桥式起重机吊装：起重能力为3-1000t，跨度在3-150m，使用方便。多为厂房、车间内使用，一般为单机作业，也可双机抬吊。

汽车起重机吊装：有液压伸缩臂，起重能力为8-1200t，臂长在27-120m;有钢管结构臂，起重能力为70350t，臂长为27-145m。机动灵活，使用方便。可单机、双机吊装，也可多机吊装。

履带起重机吊装：起重能力为30-4000t，臂长为39-190m。中、小重物可吊重行走，机动灵活，使用方便，使用周期长，较经济。可单机、双机吊装，也可多机吊装

直升机吊装：起重能力可达26t，用在其他吊装机械无法完成的地方，如山区、高空。

桅杆系统吊装：通常由桅杆、缆风系统、提升系统、拖排滚杠系统、牵引溜尾系统等组成；桅杆有单桅杆、双桅杆、人字桅杆、门字桅杆、井字桅杆；提升系统有卷扬机滑轮系统、液压提升系统、液压顶升系统；有单桅杆和双桅杆滑移提升法、扳转（单转、双转）法、无锚点推举法等吊装工艺。

缆索系统吊装：用在其他吊装方法不便或不经济的场合，重量不大，跨度、高度较大的场合。如桥梁建造、电视塔顶设备吊装。

液压提升：目前多采用“钢绞线悬挂承重、液压提升千斤顶集群、智能化监视与控制”方法整体提升（滑移）大型设备与构件。

上拔式（提升式）——将液压提升千斤顶设置在承重结构的永久柱上，悬挂钢绞线的上端与液压提升千斤顶穿心固定，下端与提升构件用锚具连固在一起，液压提升千斤顶夹着钢绞线往上提，从而将构件提升到安装高度。多适用于屋盖、 架、钢天桥（廊）等投影面积大、重量重，提升高度相对较低场合构件的整体提升。

爬升式（爬杆式）——悬挂钢绞线的上端固定在永久性结构（基础或与永久物相联系的临时加固设施）上，将液压提升千斤顶设置在钢绞线下端（液压提升千斤顶通过锚具与提升构件连固），液压提升千斤顶夹着钢绞线往上爬，从而将构件提升到安装高度。多适用于如电视塔钢桅杆天线等提升高度高、投影面积一般、重量相对较轻场合的直立构件。

集群液压千斤顶整体提升（滑移）大型设备与构件技术——借助机、电、液一体化工作原理，通过智能检测控

制技术，使提升能力可按实际需要进行任意组合配置，解

决了在常规状态下，采用桅杆起重机、移动式起重机所不能解决的大型构件整体提升的技术难题，已广泛应用于石油化工、冶炼、机械、电力工程、市政工程、建筑工程的相关领域以及设备安装领域。

利用构筑物吊装坡道法提升

变化

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（一）按工程分类

小标题变

（二）结构件、设备和管件的吊装

变化

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删除表格中的2和3

变化

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5.工艺图

（1）吊装平、立面布置图

包括：设备运输路线及摆放位置；设备组装、吊装位置；吊装过程中吊装机械、设备、吊索、吊具及障碍物之间的相对距离；桅杆安装（竖立、拆除）位置及其拖拉绳、主后背绳、夺绳的平面分布；起重机械的组车、拆车、吊装站立位置及移动路线；滑移尾排及牵引和后溜滑车的设置位置；吊装工程所用的卷扬机摆放位置及主跑绳的走向；吊装工程所用的各个地锚位置或平面坐标；需要做特殊处理的吊装场地范围；吊装警戒区。

（2）地锚施工图；吊装作业区域地基处理措施；地下工程和架空电缆施工规定。

6.吊装进度计划

（1）按设备安装分部、分项工程编制；

（2）每台设备吊装中相关专业交叉作业计划。

7.吊装作业区域地基处理措施

8.地下工程和架空电缆施工规定

（四）吊装组织体系

包括劳动组织、人力资源计划、施工人员的岗位职责等。

（五）安全保证体系及措施

吊装工作危险性分析表或健康、安全、环境危害分析。

（六）质量保证体系及措施

（七）吊装应急处置方案

（八）吊装计算校核书

主要内容：主起重机和辅助起重机受力分配计算；吊装安全距离核算；吊耳强度核算；吊索、吊具安全系数核算。例如：起重机械、机具及设备与1kV以下输电线路间的最小安全距离为2.0m；起重机提升的最小高度应使设备底部与基础或地脚螺栓顶部至少保留200mm的安全距离等。

删除部分内容

5.工艺图

（1）吊装平、立面布置图。包括：设备运输路线及摆放位置；设备组装、吊装位置;吊装过程中吊装机械、设备、吊索、吊具及障碍物之间的相对距离；桅杆安装（竖立、拆除）位置及其拖拉绳、主后背绳、夺绳的平面分布；起重机械的组车、拆车、吊装站立位置及移动路线；滑移尾排及牵引和后溜滑车的设置位置；吊装工程所用的卷扬机摆放位置及主跑绳的走向；吊装工程所用的各个地锚位置或平面坐标；需要做特殊处理的吊装场地范围；吊装警戒区。

（2）地锚施工图。

（3）吊装作业区域地基处理措施。

变化

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四.吊装方案的管理

（一）管理要点

1.方案编制

（1）“起重吊装及起重机械安装拆卸工程”属于危大工程。

（2）应编制专项施工方案，超过一定规模的危大工程专项施工方案应进行专家论证。详见1H420050相关内容。

2.方案实施

（1）专项施工方案实施前，编制人员或者项目技术负责人应当向施工现场有关管理人员进行方案交底。

（2）施工现场管理人员应当向作业人员进行安全技术交底，并由双方和项目专职安全生产管理人员共同签字确认。

（3）施工单位应当对施工作业人员进行登记，项目负责人应当在施工现场履职。

（4）项目专职安全生产管理人员应当对专项施工方案实施情况进行现场监督。

（二）应急处置演练

应依据专项施工方案应急处置要求活动，达到检验应急处置方案、提高救援人员处置事故能力、提高救援队伍协作能力、完善应急处置技术水平、补充完善应急装备和物资等目的。

删除四、吊装方案的管理

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（二）桅杆使用的要求

小标题变、新增

（三）桅杆使用的要求与稳定性校核2.桅杆稳定性校核

需进行桅杆稳定性校核的情况

大型设备吊装作业中，若桅杆不在桅杆使用说明书规定的性能参数范围内使用的特定情况下，需进行桅杆稳定性校核。例如，桅杆的接长高度超过桅杆使用说明书推荐工况的高度，或者主吊滑轮组的吊装张角（即主吊滑轮组与桅杆轴线之间的夹角）超过使用说明书性能参数规定的角度等。稳定性校核不合格的不能使用。

稳定性校核的依据和方法

桅杆的稳定性校核应按照桅杆设计计算书采用的计算公式、参数和方法进行。在桅杆设计计算书难于查询时，应优先采用《起重机设计规范》GB/T3811—2008的规定，进行稳定性核算。

桅杆稳定性校核的基本步骤1）受力分析与内力计算。

查算桅杆的截面特性数据。

计算桅杆长细比。

查得轴心受压稳定系数，进行稳定性计算。

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（一）焊条分类、型号及选用1.焊条分类

按药皮成分分类：不定型、氧化钛型、钛钙型、氧化铁型、低氢钾型、低氢钠型、纤维类型、石墨型、钛铁矿型、盐基型十大类。

按用途分类：非合金及细晶粒钢焊条、热强钢焊条、高强钢焊条、不锈钢焊条、堆焊焊条、铸铁焊条、镍及镍合金焊条、铜及铜合金焊条、铝及铝合金焊条、特殊用途焊条十大类。

变动

（一）焊条分类及选用1.焊条分类

按药皮成分分类：不定型、氧化钛型、钛钙型、氧化铁型、低氢钾型、低氢钠型、纤维类型、石墨型、钛铁矿型、盐基型等。

按用途分类：非合金及细晶粒钢焊条、热强钢焊条、高强钢焊条、不锈钢焊条、堆焊焊条、铸铁焊条、镍及镍合金焊条、铜及铜合金焊条、铝及铝合金焊条、特殊用途

焊条等。

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2.焊条型号

焊条型号是以焊条同家标准为依据，反映焊条的主要特性的一种表示方法。焊条型号根据焊条种类、熔敷金属化学成分和力学性能、药皮类型、焊接位置、电流种类划分。不同种类焊条的型号

表示方法也不同。

删除

3.焊条选用

（1）基本要求

焊接材料的选用设计有规定时应按设计文件要求选用。

设计无规定时应在满足结构安全、可靠使用的前提下，以改善作业条件和提高技术经济效益为原则，综合考虑以下因素：钢材化学成分及力学性能，焊缝金属性能，钢结构特点（板厚、接头形式）和受力状态，工艺性，焊接位置和施焊条件（室内、野外、空间大小），焊接工作量（焊

缝长度、焊缝当量）。

（2）选用原则

1）焊缝金属的力学性能和化学成分匹配原则

非合金钢和低合金钢，均要求焊缝金属与母材等

强度，应选用熔敷金属抗拉强度等于或稍高于母

材的焊条；对于合金钢，要求焊缝金属合金成分

与母材相同或接近；在焊接结构刚性大、接头应

力高、焊缝易产生裂纹的不利情况下，应考虑选

用比母材强度低的焊条；当母材中碳、硫、磷等

元素的含量偏高时，焊缝中易产生裂纹，应选用

抗裂性能好的

低氢型焊条。

例如，钢结构工程选择焊接材料时，应根据设计

要求，除保证焊接接头强度、塑性不低于母材标

准规定的下限值以外，还应保证焊接接头的冲击

韧性不低于母材标准规定的冲击韧性下限值。

2）保证焊接构件的使用性能和丁作条件原则

对承受动载荷和冲击载荷的焊件，除满足强度要

求外、主要应保证焊缝金属具有较高的塑性和韧

性，可选用塑、韧性指标较高的低氢型焊条。接

触腐蚀介质的焊件，应根据介质的性质及腐蚀特

征选用不锈钢类焊条或其他耐腐蚀焊条。在高

温、低温、耐磨或其他特殊条件下工作的焊件，

应选用相应的耐热钢、低温钢、堆焊或其他特殊

用途焊条。

3）满足焊接结构特点及受力条件原则

对结构形状复杂、刚性大的厚大焊件，在焊接过

程中，冷却速度快，收缩应力大，易产生裂纹，

应选用抗裂性好、韧性好、塑性高、氢裂纹倾向

低的焊条。例如，低氢型焊条、超低氢型焊条和

高韧性焊条等。

4）具有焊接工艺可操作性原则

当焊件的焊接部位不能翻转时，应选用适用于全位置焊接的焊条。对受力不大、焊接部位难以清理的焊件，应选用对铁锈、氧化皮、油污不敏感的酸性焊条。没有直流焊机时，必须选用可交、直流两用的焊条在狹小或通风条件差的场合，在满足使用性能要求的条件下，应选用酸性焊条或低尘焊条3

5）提高生产率和降低成本原则

在酸性焊条和碱性焊条都可满足要求时，应尽量选用酸性焊条。对焊接工作量大的结构，有条件时应尽量选用高效率焊条。

例如，铁粉焊条、重力焊条、底层焊条、立向下

焊条和高效不锈钢焊条等。这不仅有利于生产率的提高，而且也有利于焊接质量的稳定和提高。

删除、合并2.焊条选用

设计有规定时，应按设计文件要求选用焊条。设计无规定时考虑以下因素：钢材化学成分及力学性能，焊缝金属性能，钢结构特点（板厚、接头形式）和受力状态，工艺性，焊接位置和施焊条件（室内、野外、空间大小），焊接工作量（焊缝长度、焊缝当量）。

（1）非合金钢和低合金钢，均要求焊缝金属与母材等强度，应选用熔敷金属抗拉强度等于或稍高于母材的焊条；对于合金钢，要求焊缝金属合金成分与母材相同或接近；在焊接结构刚性大、接头应力高、焊缝易产生裂纹的不利情况下，应考虑选用比母材强度低的焊条；当母材中碳、硫、磷等元素的含量偏高时，焊缝中易产生裂纹，应选用抗裂性能好的低氢型焊条。

例如，钢结构工程选择焊接材料时，应根据设计要求，除保证焊接接头强度、塑性不低于母材标准规定的下限值以外，还应保证焊接接头的冲击軔性不低于母材标准规定的冲击韧性下限值。

（2）对承受动载荷和冲击载荷的焊件，除满足强度要求外，主要应保证焊缝金属具有较高的塑性和軔性，可选用塑、軔性指标较高的低氢型焊条。接触腐蚀介质的焊件，应根据介质的性质及腐蚀特征选用不锈钢类焊条或其他耐腐蚀焊条。在高温、低温、耐磨或其他特殊条件下工作的焊件，应选用相应的耐热钢、低温钢、堆焊或其他特殊用途焊条。