滨化集团：用好节能提效这个“第一能源”

　　“十四五”是我国能源化工向低碳转型的关键期。《“十四五”推动石化化工行业高质量发展的指导意见》提出，要发挥碳固定碳消纳优势，协同推进产业链碳减排，着力发展清洁生产绿色制造。

　　节能提效是公认的最清洁、最经济的“第一能源”。滨化集团股份有限公司在大力推进产业结构优化和技术进步的同时，通过淘汰落后产能、改造升级重点用能设备、推广应用绿色工艺和节能降碳技术等措施，推动能源消费结构调整，走出一条绿色低碳发展之路。

　　优化能源结构

　　淘汰落后产能

　　作为一家产业涵盖盐化工、精细化工、新材料、新能源等多个领域的企业，滨化集团瞄准高端化、绿色化发展新趋势，在淘汰落后产能和优化能源结构方面狠下功夫。

　　2021年3月，滨化集团关停所属热力公司2台240吨/小时循环流化床锅炉和1台260吨/小时煤粉炉，按照上大压小、减量替代的方案，淘汰了低效、低标准锅炉，实现了区域削减燃煤量、降低污染物排放量的目标。通过淘汰落后煤电产能，滨化集团每年减少二氧化碳排放量78万吨。

　　在加快淘汰落后产能的同时，滨化集团还将资金和资源向优化能源结构方面倾斜。该集团在各生产区内统筹考虑热量平衡和资源综合利用，将环氧丙烷装置、粒碱装置多余热量送往公用工程系统用于溴化锂制冷，将环氧氯丙烷装置的350万大卡制冷机组与公用工程系统的150万大卡制冷机组对调使用，同时改造相应工艺系统，实现区域内热量优化使用，每年节约用电240万千瓦时。

　　升级改造设备

　　推动更新换代

　　滨化集团是全国最早引进离子膜电解技术的企业之一，现有年产能61万吨离子膜烧碱项目。近年来，该集团不断加大重点用能设备升级改造力度，持续开展节能降耗活动。

　　2021年，滨化集团购置210台新一代单元槽，对氯碱装置老电槽进行升级改造，并对2套电解槽进行零极距改造，年节约用电1150万千瓦时，折合每年减少二氧化碳排放约1万吨。

　　2022年，滨化集团投资近8000万元，将4台套电解槽升级改造为新型零极距电解槽，新型零极距电槽具备单极式和复极式离子膜电解槽技术的优点，能实现长时间运行并保持高电解性能和高电流密度，节能效果更佳。

　　滨化集团还强化老旧设备的更新换代和升级改造，于2022年改造污水处理装置，使用6台低压供电的新式磁悬浮离心鼓风机代替原来高压供电的多级离心鼓风机，改造后可节约电能20%~26%，年节约用电量约600万千瓦时。

　　推广绿色工艺

　　应用降碳技术

　　滨化集团在业务布局和优化方面，注重遵循资源效益最大化、发展潜力最大化的原则，充分发挥业务板块之间的协同效应。

　　在降低能源消耗方面，滨化集团陆续对粒碱装置、片碱装置的4台熔盐炉，三氯乙烯装置的导热油炉等5套燃气炉进行燃烧器节能改造，实现了氢气单烧、天然气单烧、氢气与天然气混烧等燃烧模式，最大限度采用清洁燃料副产氢气替代传统化石燃料天然气。

　　在节能技术应用方面，滨化集团所属各公司使用的各种锅炉、工业炉、焚烧炉均采用烟气回收余热技术，回收热量用于加热工艺物料或者生产副产蒸汽。例如，滨化集团煤电装置在锅炉引风机出口和脱硫塔之间安装新型换热器，供暖季期间利用烟气余热加热水处理装置入口原水，将原水由8℃加热到20℃，每年可节约蒸汽4万吨。同时他们还对各种炉子的燃烧器进行低氮燃烧改造，既减少燃料用量也减排污染物。

　　此外，滨化集团在氯碱装置自主开发应用了盐酸合成炉余热回收、脱硝等多项核心技术，在多套化工生产装置推广使用高效负压精馏技术和闪蒸系统提效技术，实施智能化控制系统改造，通过优化工艺和提升自动化水平，实现了各装置生产稳定，各项主要产品消耗持续降低，达到行业领先水平。