9 聚合物胶粘带补口
9.1 补口材料
9.1.1 补口防腐带宜选用厚胶带隔离纸型的聚乙烯胶粘带，补口防腐等级不应低于管体防腐层，适用温度宜为-5℃～70℃。补口防腐层结构及厚度应满足表9.1.1的要求。
表9.1.1 补口防腐层结构及厚度
9.1.2 底漆应由胶粘带供货商配套提供，其性能应满足表9.1.2的要求。
表9.1.2 底漆性能指标
9.1.3 聚乙烯胶粘带性能应满足表9.1.3的要求。
表9.1.3 聚乙烯胶粘带性能指标
续表9.1.3
注：1 保护胶粘带，不要求对底漆钢、管体防腐层的剥离强度性能。
2 耐热老化指标是指试样在Tmax+20℃、2400h老化后，基膜拉伸强度、基膜断裂拉伸应变以及胶带剥离强度的保持率。
3 耐紫外光老化指标是指光老化后，基膜拉伸强度、基膜断裂拉伸应变的保持率。与保护胶粘带配合使用的防腐胶粘带可以不考虑这项指标。
9.1.4 聚丙烯胶粘带性能应满足表9.1.4的要求。
表9.1.4 聚丙烯胶粘带性能指标
续表9.1.4
注：1 耐热老化指标是指试样老化后，基膜拉伸强度、剥离强度的保持率。
2 耐紫外光老化指标是指光老化后，基膜拉伸强度保持率。
9.1.5 聚合物胶粘带防腐层性能应满足表9.1.5的要求。
表9.1.5 聚合物胶粘带防腐层性能指标
9.1.6 材料验收应符合下列规定：
1 每种牌（型）号的聚乙烯/聚丙烯胶粘带及底漆应由有资质的第三方检验机构按本规范表9.1.2、表9.1.3、表9.1.4、表9.1.5的规定进行检验，性能达不到规定要求的不应使用。
2 应对每批到货的聚乙烯胶粘带产品进行检验，每种规格的批量应不超过1000卷，应按本规范表9.1.2规定的性能、表9.1.3规定的除耐热老化和耐紫外光老化以外的性能及表9.1.5规定的性能进行检验；应对每批聚丙烯胶粘带产品按照本规范表9.1.4规定的除耐热老化和耐紫外光老化以外的性能及表9.1.5规定的性能进行检验，当对产品质量有怀疑时，应按进行全部性能检验。
9.2 补口施工
9.2.1 钢管表面处理应符合下列规定：
1 钢管表面除锈前，应清除钢管表面的焊渣、毛刺，并应将附着在钢管外表面的油、油脂及任何其他杂质清除干净。除锈前钢管表面温度应高于露点温度3℃以上。
2 钢管表面除锈宜采用喷射除锈方式，除锈等级应达到现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T 8923.1规定的Sa21/2级。经设计选定，也可采用动力工具除锈方法，除锈等级应达到现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T 8923.1规定的St3级。
3 除锈后，应对可能刺伤防腐层的尖锐部分进行打磨，并将附着在金属表面的磨料和灰尘清除干净。
4 钢管表面处理后至涂底漆前的时间间隔宜控制在2h内，出现返锈或表面污染时，应重新进行表面预处理。
5 搭接区防腐层的表面处理应按照确定的施工工艺规程（APS）进行处理。
9.2.2 补口防腐层施工应按照施工工艺规程（APS）进行，并应符合下列规定：
1 应按照底漆使用说明书的要求涂刷底漆，使用前底漆应充分搅拌均匀，且均匀地涂刷在补口区域的管道表面。待底漆表干后再缠绕胶粘带，期间应防止表面污染。
2 胶粘带的解卷温度应符合胶粘带材料说明书的规定。宜使用专用缠绕机或手动缠绕机进行缠绕施工。在缠绕胶粘带时，宜采用胶粘带制造商配套供应的填充材料填充焊缝两侧。螺旋焊缝管缠绕胶粘带时，胶粘带缠绕方向应与焊缝方向一致。
3 应在涂好底漆的管道补口区域按照搭接要求缠绕胶粘带。与工厂预制防腐层的搭接宽度不应小于100mm，且至少应原位缠绕2圈。胶粘带始末端搭接长度不应小于1/4管子周长，且不应小于100mm。两层缠绕时，搭接缝应相互错开，搭接宽度应满足设计要求，且不应低于25mm。缠绕时胶粘带搭接缝应平行，不得扭曲皱褶，带端应压贴，使其不翘起。
9.3 补口质量检验
9.3.1 表面处理质量应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T 8923.1的规定对补口逐一进行目视检查，表面处理质量应达到本规范第9.2.1条的规定。
9.3.2 工艺评定试验（PQT）应对补口区管道防腐层外观、漏点及本规范表9.1.5规定的性能进行检验。施工前试验（PPT）应对补口区管道防腐层外观、漏点及本规范表9.1.5规定的除阴极剥离以外的性能进行检验。
9.3.3 施工完毕后的检验应符合下列规定：
1 应采用无损测厚仪逐一对厚度进行检测。应在补口防腐层圆周方向上检测均匀分布的4点，其中至少1点应位于焊缝上。管体补口防腐层厚度不应低于设计厚度，焊缝处防腐层厚度不应低于设计厚度的80%。
2 每一个补口均应进行电火花检漏，检漏时，探头移动速度不应大于0.3m/s。检漏电压应按现行行业标准《管道防腐层检漏试验方法》SY/T 0063的规定确定。
3 每100个补口至少应抽测1个补口的剥离强度，剥离强度检测应在缠好胶粘带24h后进行，测试温度宜为15℃～25℃。应按现行行业标准《钢质管道聚烯烃胶粘带防腐层技术标准》SY/T 0414规定的方法进行检验，剥离强度不应低于20N/cm。不合格时，应加倍抽测，加倍抽测仍有不合格时，则该段管线应全部重新补口。
10 黏弹体胶带补口
10.1 补口防腐层
10.1.1 采用黏弹体胶带补口时应与保护外带配套使用，现场补口防腐层结构宜为黏弹体胶带+聚丙烯胶粘带/聚乙烯保护外带（4A）或黏弹体胶带+压敏胶型热收缩材料（4B）。
10.1.2 黏弹体胶带+聚丙烯胶粘带/聚乙烯保护外带（4A）和黏弹体胶带+压敏胶型热收缩材料（4B），适用温度宜为-40℃～80℃。
10.2 补口材料
10.2.1 黏弹体胶带的性能应符合表10.2.1的规定。
表10.2.1 黏弹体胶带性能指标
续表10.2.1
注：仅当70d防腐层绝缘电阻率小于100d防腐层绝缘电阻率指标的10倍时，需要满足Rs100/Rs70≥0.8的要求。
10.2.2 聚乙烯保护外带/聚丙烯胶粘带性能应符合本规范表9.1.3、表9.1.4的规定。
10.2.3 压敏胶型热收缩材料性能应符合本规范表7.1.3-5的规定。
10.2.4 黏弹体胶带+外护带防腐层性能应符合本规范表10.2.4的规定。
表10.2.4 黏弹体胶带+外护带防腐层性能指标
注：剩余厚度为试验前防腐层厚度与压痕深度之差。
10.2.5 黏弹体胶带、保护外带验收应符合下列规定：
1 黏弹体胶带使用前应由有资质的第三方检验机构按本规范表10.2.1和表10.2.4的规定进行检验。使用过程中每批批量不超过1000卷的黏弹体胶带应按本规范表10.2.1规定的外观、厚度、滴垂、剥离强度、搭接剪切强度、体积电阻率和吸水率等性能和本规范表10.2.4规定的性能进行检验。
2 聚乙烯保护外带使用前应由有资质的第三方检验机构按本规范表9.1.3规定的（对底漆钢的剥离强度除外）性能进行检验。使用过程中每批批量不超过1000卷的聚乙烯保护外带应对本规范表9.1.3规定的厚度、基膜拉伸强度、基膜断裂拉伸应变和剥离强度等性能进行检验。
注：剩余厚度为试验前防腐层厚度与压痕深度之差。
10.2.5 黏弹体胶带、保护外带验收应符合下列规定：
1 黏弹体胶带使用前应由有资质的第三方检验机构按本规范表10.2.1和表10.2.4的规定进行检验。使用过程中每批批量不超过1000卷的黏弹体胶带应按本规范表10.2.1规定的外观、厚度、滴垂、剥离强度、搭接剪切强度、体积电阻率和吸水率等性能和本规范表10.2.4规定的性能进行检验。
2 聚乙烯保护外带使用前应由有资质的第三方检验机构按本规范表9.1.3规定的（对底漆钢的剥离强度除外）性能进行检验。使用过程中每批批量不超过1000卷的聚乙烯保护外带应对本规范表9.1.3规定的厚度、基膜拉伸强度、基膜断裂拉伸应变和剥离强度等性能进行检验。
3 聚丙烯胶粘带使用前应由有资质的第三方检验机构按本规范表9.1.4规定的（聚乙烯背材剥离强度除外）性能进行检验。使用过程中每批批量不超过1000卷的聚丙烯胶粘带应按本规范表9.1.4规定的厚度、基膜拉伸强度、剥离强度和击穿电压等性能进行检验。
4 压敏热收缩材料使用前应由有资质的第三方检验机构按本规范表7.1.3-5规定的性能以及表7.1.4规定的各试验条件下对搭接区防腐层的剥离强度性能进行检验。使用过程中每批批量不超过5000个的压敏热收缩材料应按本规范表7.1.3-5规定的（耐环境应力开裂除外）性能及表7.1.4中28d热水浸泡前后对搭接区防腐层的剥离强度性能进行检验。
10.3 补口施工
10.3.1 钢管表面处理应符合下列规定：
1 应按现行行业标准《涂装前钢材表面处理规范》SY/T 0407中规定的手工除锈或喷砂除锈方式对管道表面进行处理，除锈等级应达到现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T 8923.1规定的St3级或Sa21/2级，锚纹深度宜不大于50μm；除锈后应清除表面灰尘，表面灰尘度等级应达到现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）》GB/T 18570.3规定的3级及以上质量要求。
2 搭接区防腐层表面处理应按照确定的施工工艺规程（APS）进行。
10.3.2 涂敷安装应符合下列规定：
1 黏弹体胶带补口施工应按照确定的施工工艺规程（APS）进行。
2 黏弹体胶带轴向搭接宽度不应小于10mm，胶带始末端搭接长度不应小于50mm，黏弹体胶带与管体防腐层搭接宽度不应小于50mm。
3 保护外带安装前，应按本规范第10.4.3条的要求对黏弹体胶带防腐层进行检验合格，且表面应保持干燥、洁净。
4 采用聚丙烯胶粘带/聚乙烯保护外带时，轴向相互搭接宽度不应小于带宽的50%，轴向包覆宽度应超出黏弹体胶带防腐层两侧各100mm。采用热收缩带外护带时，其轴向包覆宽度应超出黏弹体胶带防腐层两侧各50mm。
10.4 补口质量检验
10.4.1 表面处理质量检验应按照检验和试验计划（ITP）进行，并应符合下列规定：
1 应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T 8923.1的规定对每道口钢管表面进行逐一目视检查，表面除锈质量应达到Sa21/2级或St3级的要求。
2 喷射除锈时，应每4h至少检测1次锚纹深度，宜按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后钢材表面粗糙度特性 第4部分：ISO表面粗糙度比较样块的校准和表面粗糙度的测定方法 触针法》GB/T 13288.4或《涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理后的钢材表面粗糙度特性 第5部分：表面粗糙度的测定方法 复制带法》GB/T 13288.5的相关规定，采用粗糙度测量仪或锚纹深度测试纸进行测量，表面锚纹深度不宜大于50μm。
3 应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）》GB/T 18570.3规定的方法逐道口进行钢管表面灰尘等级评定，每20道补口至少应检测1次钢管表面灰尘度，每道补口至少应随机抽查1点，表面灰尘度等级应达到3级及以上质量要求。
10.4.2 工艺评定试验（PQT）应对补口防腐层外观、漏点、抗冲击、压痕和阴极剥离等性能进行检验。施工前试验（PPT）应对补口防腐层外观、漏点、抗冲击和阴极剥离等性能进行检验。
10.4.3 黏弹体胶带施工完成后，保护外带施工前质量检验应按照检验和试验计划（ITP）进行，并应符合下列规定：
1 补口部位外观应逐个目视检查，黏弹体胶带防腐层表面应平整、搭接均匀、无皱褶、无气泡，黏弹体胶带与管体防腐层搭接宽度不应小于50mm。
2 每道补口至少应选择一个截面上均匀分布的4点采用无损测厚仪进行厚度检测，黏弹体胶带防腐层厚度不应小于1.5mm。若不合格，应缠绕黏弹体胶带至规定厚度。
3 应采用电火花检漏仪对黏弹体胶带防腐层进行全面检查，以无漏点为合格；检漏电压应为10kV，探头移动速度宜约为0.3m/s，连续检测时检漏电压应每4h校正1次。有漏点时，应采用黏弹体胶带进行修补并检漏，直至合格。
10.4.4 保护外带施工完毕后的质量检验应按照检验和试验计划（ITP）进行，并应符合下列规定：
1 补口部位外观应逐个目测检查，聚合物胶粘带表面应平整、搭接均匀、无皱折、无空鼓，与管体防腐层搭接宽度不应小于100mm；压敏胶型热收缩带表面应平整、无皱褶、无空鼓、无烧焦炭化等现象，两侧应有胶粘剂均匀溢出，与管体防腐层搭接宽度不应小于50mm。
2 应采用无损测厚仪逐一对厚度进行检测。在补口防腐层圆周方向上检测均匀分布的4点，其中至少1点应位于焊缝上。管体补口防腐层厚度不应低于设计厚度，焊缝处防腐层厚度不应低于设计厚度的80%。
3 每一个补口应采用电火花检漏仪进行漏点检查，以无漏点为合格；检漏电压应为15kV，探头移动速度宜为0.3m/s，连续检测时检漏电压应每4h校正1次。
4 每100道补口至少应抽测1道补口的剥离强度，检测宜在外护带施工完毕72h后进行。应按现行国家标准《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T 23257规定的方法进行检测，检测时的管体温度宜为15℃～25℃。补口防腐层对钢管、搭接区防腐层的剥离强度均不应小于4N/cm，胶层覆盖率不应小于95%；聚丙烯胶粘带/聚乙烯保护外带对搭接区防腐层的剥离强度不应小于20N/cm，压敏胶型热收缩材料对搭接区防腐层的剥离强度不应小于18N/cm，且80%表面应呈内聚破坏。有不合格时，应加倍抽查。加倍抽查仍有不合格时，该段管线的补口应全部返修。
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