【缺陷1】桩顶破裂
【分析】
1．桩质量缺陷，如桩顶桩顶不平整、混凝土强度低，桩身不垂直等。
2．柴油锤选择过重或过轻；桩锤磨偏；
3．桩帽顶板变形过大，凹凸不平；
4．桩身或桩机倾斜偏心锤击；桩垫、锤垫选择不当或已被打坏；
5．桩穿越坚硬隔层时遇打，贯入度要求控制过小，每米锤击数或总锤击数过多，在厚黏性土层中停置间歇时间太久后打桩，送桩器尺寸不合适或倾斜时也极易打碎桩头。
【措施】
严格检查控制桩进场质量，不合格桩严禁进场，搬运、吊装严格按规范操作
严格检查机械设备的技术性能是否符合施工要求，否则予以退场更换。
3．打桩前做好打桩准备施工工作，平整及加固场地；清除地下及空中障碍物；打试桩；做好施工方案编制及交底工作。
4．打桩过程中，必须有专人跟踪负责质量，一旦出现此类质量问题，立即按预案处理。
【缺陷2】桩身破坏
【分析】
1．桩身质量不符合要求（桩身弯曲、混凝土强度不足）。
2．偏打、过打。
3．遇地下障碍物或倾斜岩层滑移时，导致过大倾斜变形。
4．打桩过程中发生过大的拉应力，产生横向裂缝。
5．桩节头及端头板焊接质量差。
6．打桩完毕后露出地面部分的桩身，易被施工机械碰撞而断裂。
7．桩入土后倾斜强行回扳。
8．桩身自由段长细比过大，桩端处又遇坚硬土层时易使桩颤动折断。
9．当管桩穿过松软层碰到坚硬的岩层时，经过多次锤击，有些桩身未破坏，但造成桩尖变形甚至桩头被打烂，在桩头被打烂后，桩身混凝土随着锤击而不断破坏，造成所谓的”超长桩”和”假打桩”现象，其实桩身被逐节打烂。在打桩施工过程中，应密切结合现场的地质勘察情况，一般当打桩的桩长超过36m仍然无法收锤时，应停止打桩，分析超长的原因，避免发生”超长桩”和”假打桩”。
【措施】
1．打桩前准确就位，从两方向校正垂直度无误后插入地面。
2．打桩过程中，经常检查桩、桩帽、桩锤、送桩器中心线是否重合，接桩时上下节桩段应保持顺直。
3．遇地下障碍物，当埋深较浅时，拔出桩清理后再打；当埋深较深时，应上 通知相关单位到场处理。
4．打桩过程中出现较大拉应力产生横向裂缝应结合地质勘测资料，在图纸会审时提出改变桩型、桩尖型式解决。
5．接桩焊时保证端板材质及坡口符合要求，焊前必须清刷表面杂质、油污，焊接时先在坡口圆周上对称焊4~6点，施焊时对称分层进行，焊缝分层不少于两层。焊好的接头应自然冷却不少于8min后方可继续锤击。
6．收锤后应锯截掉露出地面的部分。
7．桩入土后倾斜，入土不深时应拔出重打，或偏差不大时用木架顶正；入土较深时请相关单位到场处理，严禁强行回扳。
8．合理配桩。保证桩尖焊接质量。
9．开挖施工方案除应结合场地地形地质情况外，针对土质较差、桩进尺嵌固较短的桩还应重作点，结合打桩情况、打桩记录合理选择开挖方法、开挖顺序。
【缺陷3】桩几何尺寸偏差大，施打中桩身破坏
【分析】
1．桩混凝土强度偏低。
2．混凝土配合比不当或原材料不符合要求。
3．混凝土养护措施不良或龄期不足。
4．桩模板制作、安装不符合规范要求。
5．钢筋骨架制作不符合规范要求。
【措施】
1．预制桩的混凝土强度等级不宜低于C30。
2．严格按照混凝土配合比配制，原材料质量必须符合施工规范要求。
3．按规范要求养护，打桩时混凝土龄期不少于28d。
4．桩在制作时，必须保证桩顶平整度和桩间隔离层有效。
5．钢筋骨架形状、尺寸、位置应正确。
【缺陷4】桩身扭转
【分析】
1．桩间距过小。
2．地下有流砂、软土或淤泥土层。
【措施】
1． 请相关单位调整桩距。
2．重新打入涌起的桩。
【缺陷5】桩身倾斜、桩头位移
【分析】
1．桩就位马虎，测量测量控制不当。
2．桩距过小或在软土地基处，先施工的桩易受挤压偏位。
3．打桩顺序不当或接桩不直。
4．开挖时桩周围土方高差过大。
5．桩尖、桩身遇地下障碍物偏移。
6．锤击施工工艺问题：桩身、桩帽、桩锤中心线不在同一直线上，造成偏打。
7．送桩原因：送桩器套筒过大或倾斜。
【措施】
1．打桩顺序安排上宜按桩规格先大后小，先长后短或按建筑物高低先塔楼后裙楼，根据桩的密集程度自中心向四周或两边，自一侧向另一侧的顺序进行。遇坚硬隔层情况时应先打有隔层的桩后打无隔层的桩。
2．送桩深度不得超过2.0m。
【缺陷6】接长桩脱桩
【分析】
1．接头连接角钢长度未达到设计长度。
2．焊腿尺寸不足，焊接不连续，上下节桩间隙垫铁不充实。
3．遇密实砂层，穿透或进入持力层要求过高，导致锤击数增加，桩身受到拉、压应力的交替循环作用，使角钢焊缝打裂开焊，接头脱桩。
4．打入桩的挤土效应，如果在水位高的沿海地区，打桩时会产生超空隙水压力，产生土体触变与蠕动变形，造成土体效应，导致地面隆起或侧移，使得先打完的桩有抬起现象，接头焊缝开裂。
【措施】
1．选用复打加固方式（用贯入度控制）检查和消除接头处的间隙，再用小应变检查桩体完整性，如果仍然出现错位，就用加桩方法处理。
2．上下节桩双向校正后，其间隙用薄铁板填实焊牢，所有焊缝要连续饱满，根据焊接质量要求操作。
3．对遇到复杂地质情况的工程，为防止出现桩基质量问题，可改变接头方式，如用钢套方法，接头部位设置抗剪缝，插入后焊死，可有效地防止脱开。
4．对由于接头质量引起的脱桩，如果没有出现错位情况，属于有修复可能的缺陷桩。当成桩完成，土体扰动现象消除后，采用复打方式，可弥补缺陷，恢复功能。
【缺陷7】接桩处松脱开裂
【分析】
1．连接处的表面未清理干净，留有雨水、油污和杂质等。
2．采用焊接或法兰连接时，连接铁件不平及法兰平面不平，有较大间隙。
3．焊接质量不好，焊缝不连续、不饱满，焊肉中央有焊渣等杂物。
4．两节桩不在同一直线上，在接桩处产生曲折；上下桩对接时，未作严格的双向校正，两桩顶间存在缝隙。
5．采用硫磺胶泥接桩时，硫磺胶泥配合比不合适，没有严格按操作规程熬制。
【措施】
1．接桩前，为保证连接部件清洁，对连接部位上的油污、杂质等必须清理干净。检查校正垂直度后，两桩间的缝隙应用薄铁片垫实，必要时要焊牢。待焊口冷却后再施打。
2．检查连接件是否牢固平整和符合设计要求，如果有问题，必须进行修正后才能使用。
3．接桩时，两节桩应在同一轴线上，法兰或焊接预埋件应平整服贴，焊接或螺栓拧紧后，锤击几下再检查一遍，看是否有开焊、螺栓松脱、硫磺胶泥开裂等现象，如果有应立即采取补救措施，如补焊、重新拧紧螺栓并把丝扣凿毛或用电焊焊死。
4．采用硫磺胶泥接桩法时，应严格按照操作规程操作，尤其是应经过配合比试验，控制好熬制时和施工时的温度，保证硫磺胶泥达到设计强度。
【缺陷8】沉桩达不到设计的控制要求
【分析】
1．设计持力层的选择与实际地质情况差异较大。
2．遇坚硬隔层或地下障碍物。
3．桩头、桩身位移、倾斜过大甚至打碎、打断破坏。
4．打桩顺序不当，先打的桩上涌，无法达到设计要求。
5．过打、桩身损坏。
6．配桩不合理达不到持力层，送桩深度超过设计要求还收不了锤。
【措施】
1．地质资料（地层揭示不当或现行贯入试验结果与原状土不符，未能反映原状填实贯入情况）与现场打入的实际情况差异较大，应请相关单位到场处理补探、确定、处理。
2．设计持力层多选为强风化岩层，但现场地质情况存在坚硬隔层（厚度不大于2m且带软弱下卧层）及基岩上覆强风化岩层与残积层均没有或较薄（厚度小于2m）的软硬突变情况时，或当现场地质情况存在极为深厚的残积层时，应 请相关单位结合桩设计承载力改变桩型或持力层，当持力层改变时，还应同步调整打桩参数和收锤标准。
3．其它按前述办法处理，已打完桩承载力达不到设计要求应 请相关单位 废或降低承载力及补桩处理。
【缺陷9】与桩顶钢接盘接触处的混凝土发生碎裂
【分析】
1．当桩头受锤击时，混凝土发生纵向压缩变形，也产生了膨胀变形，因此在遭受过大锤击力作用时，易出现受拉破坏，产生纵向裂缝，扩大、剥落甚至破坏。
2．预制离心管桩时，混凝土配合比不良，施工控制不严。
3．桩头受锤击时，还会产生某种程度的锤击偏心，或拉应力集中现象，而预应力管桩中的纵向预压力也起不利作用，因此打桩破损最容易出现桩头部位（钢接盘与混凝土接触处）。只要桩身完好，一般桩身就不会发生问题。
4．桩顶与桩锤帽未加减振材料或未及时更换减振弹性材料。
【措施】
1．提高桩身质量要求，可采用快硬水泥，可使管桩的抗锤击能力得到有力地提高，降低损坏率。
2．施打前，可在钢桩头下沉混凝土部位加一道高度为0.5m的可拆式钢套箍（螺栓连接），保护混凝土不致碎裂。
3．稳桩前桩帽内预先放好合适的减振材料，如工业用的麻袋、纸袋、布轮等物，根据锤击时间与次数，要适时更换，保证减振效果。
4．根据地质条件、桩断面尺寸、桩构件的长短，合理选择桩锤
5．稳桩前先校正桩机架的垂直度，待稳桩后，再校正桩的垂直度，以确保桩被垂直打入，减小偏击现象，从而降低损坏率。
6．沉桩前应检查桩的质量，桩顶平面是否与桩轴线相垂直，桩尖法兰螺栓是否拧紧或偏斜，不合格者不得使用。
【缺陷10】人工挖孔桩，桩孔土方坍塌
【分析】
1．地下水渗流严重。
2．混凝土护壁在养护期内由于抽排水产生较大水压差而使孔壁土体失稳。
3．土层变化部位挖孔深度超过土体稳定极限高度。
4．孔底偏位或超挖，孔壁原状土受扰动破坏。
【措施】
1．选择性地先挖几个桩孔进行连续降水，使孔底不积水，周围土体内聚力提高且保持稳定，尽可能避免桩孔内产生较大水压差。
2．挖孔深度控制不超过稳定极限高度，且经常检查，防止偏位及超挖，根据土质情况每0.5～1m随挖随做护壁。
3．用砂石填塞塌方严重的土壁处，且在护壁相应部位设浇水孔，以便于将孔内积水排除。
【缺陷11】井孔内大量涌水无法排干
【分析】
混凝土浇筑施工过程中混凝土施工工艺不正确或未采取有效地降水措施。
【措施】
1．终孔清除护壁泥污、孔底残碴、浮土、积水、杂物后速请相关单位进行终孔检查验收，验收合格。
2．当桩孔内渗涌水量过大，必须考虑水下混凝土灌注工艺。
3．混凝土浇筑过程中，排除积水时应采取有效的措施。
4．混凝土配料、拌制、运输应按规范规定保证各环节混凝土质量，应保证连续供应商品混凝土。
5．混凝土下料可通过串筒、导管方式，保证串筒及导管末端自灌注面起下料高度不大于2.0m，且保证混凝土垂直灌入桩孔内，防止斜向冲击孔壁导致孔壁破坏与坍孔。
6．混凝土振捣采用插入式振捣器分层振捣进行，分层厚度不超过1.5m，对直径较小的挖孔桩，距地面6mm下可利用混凝土的坍落度（掺减水剂与粉煤灰）和下冲力密实。
7．水下灌注混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定。用导管法灌注时，底管长度不宜小于4m，使用的隔水栓应有良好的隔水性能，并应保证顺利排出；灌注水下混凝土必须连续施工，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注过程中的故障应记录备案；应控制最后一次灌注量，超灌高度宜为0.8～1.0m，凿除泛浆高度后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计等级。
【缺陷12】井底土突然失去强度，出现井涌
【分析】
遇残积土、黏土，尤其是均匀的粉细砂层，当地下水位差很大时，使土粒悬浮变成流泥上涌。
【措施】
1．遇有局部或厚度大于1.5m的流动性淤泥和可能出现的涌土、涌砂时，应将护壁高度减至0.3～0.5m，且随挖随验随浇筑混凝土。
2．降水减小动水压力。
3．用钢护筒作护壁。
【缺陷13】进行泥浆护壁成孔灌注桩施工时，出现坍孔
【分析】
1．施工操作不当，升降钻具，放钢筋骨架时碰撞孔壁。
2．水头压力保持不够。未用黏性土密封护筒周围而漏水；钻进过程中遇较强的承压水，当比孔内水压高时，易发生翻砂及孔壁坍缩；水头太大，超过需要时，护筒底部水压比该处覆土重大，也易使钻孔外侧的土发生涌砂破坏孔壁；未及时向孔内加泥浆，孔内泥浆面低于孔外水位。
3．护筒埋设位置不当。埋设过浅导致筒内水压大于埋设层土覆重，使孔外侧土翻涌破坏，护筒变形过大漏水，护筒埋设在砂层或粗砂层中透水、漏水，且由于振动和冲击影响筒周围与底部土松软而导致坍孔。
4．排除较大障碍物形成大空洞漏水而使孔壁坍塌。
5．泥浆比重和浓度不足，或成孔速度过快，在孔壁上还未形成泥膜而坍塌。
6．松散地层泵量过大而导致抽吸坍孔。
7．将旋转放置在护筒上或地面重型机械影响。
【措施】
1．加强操作工艺管理，升降钻具放钢筋平稳不碰撞孔壁。
2．孔内水位取地下水头+2.0m，护筒周围用黏土密封紧密；当钻进中遇强透水层及高承压水时应 相关单位到场解决，采用改变桩或化学加固的施工方法；钻进过程中及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位；遇流砂、松散土层时，适当加大泥浆密度，低速钻进。
3．护筒埋设应准确、稳定，刚度保证。护筒的埋设深度在黏性土中不宜小于1.0m，砂土中不宜小于1.5m。当受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩，护筒应加高加深，必要时应打入不透水层。
4．排除较大障碍物时，采用比重1.06～1.08泥浆。
5．根据不同的地层采用不同的泥浆比重与浓度，成孔速度。
6．调整泵吸量。
7．旋转台盘应设置在固定台上，地面重型施工机械应避免。
8．轻度坍孔，提高水位和加大泥浆密度；严重坍孔，投入黏土泥浆待孔壁稳定后低速钻进。
【缺陷14】泥浆护壁成孔灌注桩，钻孔倾斜
【分析】
1．桩架不稳、钻杆导架不垂直，钻杆弯曲及接杆不直。
2．土层软硬不匀。
3．钻机成孔时，遇探头石与大孤石或未处理基岩倾斜，或于粒径悬殊的砂卵石中钻进，钻头受阻力不均。
【措施】
1．钻机安装检查、检修、调整、更换，保证设备质量。
2．遇较硬土层时控制进展，低速钻进。
3．倾斜过大时，应填入黏土、石子重新钻进，控制钻速，慢速上下提升、下降，往复扫孔纠正。
4．钻进中如果遇到探头石，宜用钻机钻透，用冲孔机时，用纸锤密击将石块击碎。
5．遇岩层倾斜时，投入块石，用锤密打，使表面略平。
【缺陷15】成孔后桩身下部局部没有混凝土或夹有泥土
【分析】
1．清孔后泥浆密度过小，孔壁坍塌或孔底涌进泥浆未立即涂注混凝土。
2．清渣未净，残留渣过厚。
3．吊放钢筋笼碰撞孔壁，使泥土坍落孔底。
【措施】
1．做好清孔工作，确保孔底残渣清理干净，清孔后即灌注混凝土。
2．保证孔内外水位差0.5m以上。
3．施工中注意保护孔壁。
【缺陷16】钢筋笼偏位、变形、上浮
【分析】
1．钢筋笼过长，未加设钢筋箍，刚度不够，导致变形。
2．钢筋笼上未设耳环或垫块控制保护层厚度。
3．钢筋笼吊放入孔时不是垂直缓慢放下，而是斜插入孔的。
4．桩孔本身倾斜偏位。
5．未将孔底沉渣清理干净，钢筋笼无法达到设计深度。
6．当混凝土浇筑至钢筋笼底时，导管埋深不够，混凝土冲击力使钢筋笼被顶托上浮。
【措施】
1．如果钢筋笼过长，应分节制作，分段吊放，分段焊接或设加钢筋箍加强。
2．在钢筋笼周围主钢筋上，应每隔一定间距焊耳环或设置混凝土垫块以保证保护层厚度。
3．应在下钢筋笼前往复扫孔纠正孔偏斜，孔底沉渣应置换清水或适当密度泥浆清除。
4．灌注混凝土时，应将钢筋笼固定在孔壁上或压住，且混凝土导管应埋入钢筋笼底面以下不应少于1.5m。
【缺陷17】预制桩桩身断裂
【分析】
桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入度逐渐增加或突然增大，同时当桩锤跳起后，桩身随之出现回弹现象。
【措施】
应会同设计人员共同研究处理方法。根据工程地质条件、上部荷载及桩所处的结构部位，可以采取补桩的方法。可在轴线两侧分别补一根或两根桩。
【缺陷18】黏性土层缩颈、糊钻
【分析】
黏性土具有较强造浆能力及遇水膨胀特性，使钻孔易缩颈或附着在钻头上，产生糊钻、抱钻现象。
【措施】
1．保证首批混凝土灌注成功。
2．钻孔选较大密度和黏度、胶体率好的泥浆护壁，控制进尺速度保证孔壁稳定、不受碰撞。
3．导管接头应用方丝扣连接，且设橡皮圈密封严密。
4．灌注桩严重坍孔或拔管形成断桩，应立即 请相关单位补桩处理，当深度不大时可挖出，对断桩适当处理后再支模灌注混凝土。
【缺陷19】预制桩桩身达不到设计要求
【分析】
施工的最终控制是以设计的最终贯入度和最终标高为标准。施工时一般以一种标准为主，另一个为参考。有时达不到设计的最终控制要求。
【措施】
1．遇到硬夹层时，可采用植桩法、气吹法或射水法施工。桩尖至少进入未扰动土6倍桩径。
2．如果桩打不下去，可更换能量大的桩锤打击，并加厚缓冲垫层。
【缺陷20】预制桩桩身倾斜
【分析】
预制桩桩身垂直偏差过大。
【措施】
1．打桩前应将地下障碍物清理干净，尤其是桩位下的障碍物，必要时可用钎探对每个桩位进行了解。对于桩尖不在桩纵轴上的桩，或桩身弯曲超过规定的桩均不宜使用。一节桩的细长比一般控制在30以内。
2．打桩时稳桩要垂直，桩顶应加桩垫。桩垫失效应及时更换。
3．桩帽与桩的接触面及替打木应平整，不平整的应及时处理。
【缺陷21】钢管桩桩身倾斜
【分析】
1．钢桩制作中桩身弯曲超过规定，桩尖偏离轴线较大（地面操作），打入过程中接桩未校正好就进行接桩，产生的偏斜过大，焊接质量不合格。
2．稳桩时桩不垂直，桩、桩帽及桩锤不在同一直线上。
3．钢桩运输、堆放不合要求，搬运、吊放有强烈撞击，导致桩体弯曲或损坏。
4．桩入土后，突遇大块坚硬障碍物，桩尖被挤向一侧。
【措施】
1．施工前，清除掉打桩场地内一切地下障碍，尤其是桩位下的障碍物，必要时用钎探对每个桩位进行了解，最后放桩位点。
2．在最初击打校正稳好的桩时，要用冷锤（不给油状态）击打2～3击，以再次校正，如果发现桩不垂直，应及时纠正，如果可能，应把桩拔出，找出原因，重新稳桩校正后再施打。
3．接桩时，上下节桩应在同一轴线上，接头处必须严格按照设计要求及焊接质量规程执行。
4．遇到较厚且坚硬的砂或砂卵石夹层采用气吹或射水法时，要随时观察桩的沉入情况，发现偏斜立即停止，采取措施后，才能继续施工，为了助沉也可选用管内取土的办法。
5．发现桩顶打坏，不能正常接桩时，应将损坏部位割除再进行接桩。
6．施打前，要保护好桩顶，在桩帽内垫上合适的减振材料，并及时更换，以减小桩顶的损坏率。
7．根据地质穿透的情况，桩的断面尺寸、长度，桩的密集程度，单桩竖向承裁力及施工条件，合理选择桩工机械，以重锤低击为准。
【缺陷22】钢管桩顶变形
【分析】
1．遇到了坚硬的硬夹层，如较厚的砂层、砂卵石层等。
2．遇到了坚硬的障碍物，如大石块、混凝土大块等物难于穿过。
3．稳桩校正不严格，导致锤击偏心，影响了垂直贯入。
4．桩顶的减振材料垫的过薄，选材不合适，更换不及时。
5．打桩锤选择不佳，打桩顺序不合理。
6．场地平整度偏差过大，造成桩易倾斜打入，使桩沉入困难。
【措施】
1．根据地质的复杂程度进行详细勘察，加密探孔，必要时，一桩一探（尤其是超长桩施打时）。
2．放桩位时，先用钎探查找地下物，及时清除后，再放桩位点。
3．平整打桩场地时，应将旧房基等物挖除掉，场地平整度要求不超过10%，并要求密实度，能使桩机正常行走。
4．穿硬夹层时，可选用气吹法、射水法等措施。
5．打桩前，桩帽内垫上合适的减振材料。稳桩要双向校正，保证垂直打入。
6．接桩时应割除掉打坏变形的桩顶，以便顺利接桩。
7．施打超长且直径较大的桩时，应选用大能量的柴油锤，以重锤低击为佳。
【缺陷23】钢桩接桩处松脱开裂
【分析】
1．钢桩连接处，留有油污、浮锈等杂质，未清理干净。
2．采用焊接或法兰连接时，连接件及法兰不平，有较大间隙，导致焊接不牢或螺栓拧不紧。
3．上下节接桩前不垂直，有偏心部位产生应力集中（锤击时），破坏连接。
4．焊接质量不好，焊缝不饱满、不连续，有咬肉、夹渣等现象。
5．焊接（现场施接）未考虑季节接桩要求，导致接桩质量不好。
6．法兰连接，螺栓拧紧后未作处理，导致锤击产生强大振动，有松扣现象。
7．遇到坚硬大块障碍物或坚硬较厚的砂、砂卵石夹层，穿入困难，经过长时间大能量锤击，导致接头处松脱开裂。
【措施】
1．接桩前，对连接部位上的油污、浮锈等杂质必须清理干净，使连接部件保持清洁。
2．下节桩顶经锤击后的变形部分应割除，以保证能够顺利接桩。
3．上下节桩焊接时应严格校正垂直度，对口的间隙应按设计要求留隙，一般为2～4mm。
4．焊条或焊丝（自动焊）应烘干。
5．焊接应对称进行，应用多层焊，钢管桩各层焊缝的接头应错开，焊渣应清除。
6．季节焊接应有防雨、防寒措施。夏季雨天，无可靠措施保证焊接质量时，不得焊接；冬季气温低于-10℃时不得焊接。
7．拧紧法兰连接螺栓后，螺帽应点焊或螺纹凿毛，以免较长时间锤击导致松动脱扣，影响正常施打。
8．插桩、打桩及接桩时，必须控制桩的垂直度，以免桩管变形，偏差过大，接头处出现松脱开裂等现象。
9．放桩位时，应用钎探查找坚硬地下物，及时清除，要求每个桩位都要钎探。场地坚实平整，以使桩垂直击入，遇到硬夹层，应采取气吹、射水或管中取土，以使桩顺利沉入，保证沉桩质量。
【缺陷24】干作业成孔灌注桩的孔底虚土多
【分析】
成孔后孔底虚土过多，超过规范所要求的不大于100mm的规定。
【措施】
1．在孔内做二次或多次投钻。即用钻一次投到设计标高，在原位旋转片刻，停止旋转静拔钻杆。
2．用勺钻清理孔底虚土。
3．如虚土是砂或砂卵石时，可先采用孔底浆拌合，然后再灌混凝土。
4．采用孔底夯实法、孔底压力灌浆法及压力灌混凝土法解决。
【缺陷25】干作业成孔灌注桩桩身混凝土质量差
【分析】
桩身混凝土有蜂窝、空洞，桩身夹土、分段级配不均匀。
【措施】
1．单桩承载力不大且缺陷不严重，可采用加大承台梁的方法。
2．如果缺陷严重，应会同设计人员共同研究处理方法，一般可采用在轴线两侧补桩的方法。
【缺陷26】干作业成孔灌注桩桩孔倾斜
【分析】
1．地下遇有坚硬大块障碍物，钻杆被挤向一边。
2．地面不平，桩架导向杆不垂直，稳钻杆时没有稳直。
3．钻杆不直，尤其是两节钻杆不在同一轴线上，钻头的定位尖与钻杆中心线不在同一轴线上。
【措施】
1．如石头、混凝土等障碍物埋得不深，可提出钻杆，清理完障碍物后重新钻进。遇有埋得较深的大块障碍物，如果不易挖出，可拔出钻杆，在孔内填进素土或砂土，与设计人员协商，改变桩位，躲过障碍物再钻。如果实在无法改变桩位，可用带合金钢钻头的筒钻或牙轮钻，将石块或混凝土块磨透取出；也可用少量炸药爆破，取出碎块后重新钻进。
2．不应使用不符合要求的钻头及钻杆，或及时更换。
3．在初沉桩过程中，如果发现桩不垂直应及时纠正，如果有可能，应把桩拔出，清理完障碍物并回填素土后重新沉桩。
【缺陷27】干作业成孔灌注桩塌孔
【分析】
1．在有卵石、砂卵石或流塑淤泥质土夹层中成孔，这些土层不能直立而塌落。
2．局部有上层滞水渗漏作用，使该层土坍塌。
3．成孔后未及时浇筑混凝土。
4．出现干砂或饱和砂的情况下也易塌孔。
【措施】
1．在卵石、砂卵石或流塑淤泥质土夹层等地基土处进行桩基施工时，应尽可能不采用干作业钻孔灌注桩方案，而应采用湿作业施工法或人工挖孔并加强护壁的施工方法。
2．在遇有上层滞水可能造成的塌孔时，可在有上层滞水的区域内采用电渗井降水。
3．为核对地质资料，施工工艺、检验设备以及设计要求是否适宜，钻孔桩在正式施工前，宜进行”试成孔”，以便提前做出相应的保证正常施工措施。
【缺陷28】干作业成孔灌注桩孔形不完整
【分析】
1．钻直孔时，孔的垂直偏差过大或孔径小于扩孔器直径，导致在放扩孔器时孔形被破坏。
2．扩孔时，由于切削土量过多，储土筒内储存不下而储存在扩孔刀片中，导致刀片收不拢，在强制提出扩孔器时孔形被破坏。
3．扩孔器发生故障或扩孔刀片连杆机构中夹有石子，使扩孔刀片合不拢，提出扩孔器时孔形被破坏。
4．由于地质原因出现缩孔或塌孔等现象。
【措施】
1．钻直孔时严格要求孔必须垂直，并且孔径应略大于扩孔器的直径。如果钻杆直径小于扩孔器直径时，应及时更换。
2．扩孔刀片应缓慢张开，每次扩孔切削的土量以填满储土筒为止，不可多切削土，导致扩孔刀片合不拢。一次扩孔达不到设计要求时，可进行二次或多次扩孔。
3．每次提出扩孔器清理储土筒内土的同时，应仔细清理扩孔器连杆机构部位的土，并检查扩孔刀片的动力源是否安全可靠。
4．在编写施工组织设计（或施工方案）时，应充分研究地质 告，如果有可能出现缩颈或塌孔时，应与有关单位研究出补救方案，必要时应作试钻孔，观测成孔情况。
【缺陷29】湿作业成孔灌注桩断桩
【分析】
成桩后，桩身中部没有混凝土，夹有泥土。
【措施】
1．当导管堵塞而混凝土尚未初凝时，可采用以下两种方法：
（1）用钻机起吊设备，吊起一节钢轨或其他重物在导管内冲击，冲开堵塞的混凝土。
（2）迅速拔出导管，用高压水冲通导管，重新下隔水球灌注。浇筑时，当隔水球冲出导管后，应继续下降导管，直到导管不能再插入时，然后再稍提升导管，继续浇筑混凝土。
2．当混凝土在地下水位以上中断时，如果桩身直径在1m以上，泥浆护壁较好，可将孔内水抽掉，用钢筋笼保护，对原混凝土面进行凿毛并清洗钢筋，然后继续浇筑混凝土。
3．当混凝土在地下水位以下中断时，可用稍小于原桩径的钻头在原桩位上钻孔，至断桩部位以下适当深度时，重新清孔，在断桩部位增加一节钢筋笼，其下部埋入新钻孔中，然后继续浇筑混凝土。
4．当导管接头法兰挂住钢筋笼时，如果钢筋笼埋入混凝土不深，则可提起钢筋笼，转动导管，使钢筋笼与导管脱离，否则只好放弃导管。
【缺陷30】湿作业成孔灌注桩坍孔
【分析】
1．在松散砂层中钻进时，进尺速度太快或停在一处空转时间太长，转速太快。
2．泥浆密度不足，起不到可靠的护壁作用。
3．孔内水头高度不足或孔内出现承压水、降低了静水压力。
4．护筒埋置太浅，下端孔坍塌。
5．冲击（抓）锥或掏渣筒倾倒，与孔壁发生撞击。
【措施】
1．在松散砂土或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大密度、粘度、胶体率的优质泥浆，或投入黏土掺卵石、片石，低锤冲击，使黏土膏、卵石、片石挤入孔壁。
2．如果地下水位变化过大，应采取提升护筒，增大水头，或用虹吸管连接等措施。
3．严格控制炸药用量和冲程高度。
4．复杂地质应加密探孔，详细描述地质与水文地质情况，以便于预先制定出技术措施，施工中如果发现塌孔时，应停钻采取相应措施后再行钻进（如加大泥浆密度稳定孔壁，也可投入黏土、泥膏，使钻机空转不进尺进行固壁）。
【缺陷31】湿作业成孔灌注桩钻孔漏浆
【分析】
1．遇到透水性强或有地下水流动的土层。
2．护筒埋设过浅，护筒接缝不严密或回填土不密实，会在护筒刃脚或接缝处漏浆。
3．水头过高导致孔壁渗浆。
【措施】
1．加稠泥浆或倒入黏土，慢速转动，或在回填土内掺卵石、片石，反复冲击，增强护壁。
2．在有护筒防护范围内，接缝处可由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝，稳住水头。
3．在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施。
4．在施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上。
【缺陷32】湿作业成孔灌注桩桩孔偏斜
【分析】
1．钻孔中遇较大的孤石或探头石。
2．在有倾斜度的软硬地层交界处、岩石倾斜处，或在粒径大小悬殊的卵石层中钻进，钻头所受的阻力不均。
3．扩孔较大，钻头偏离方向。
4．钻杆弯曲，接头不直。
5．钻机底座安置不平或产生不均匀沉陷。
【措施】
1．安装钻机时要使底座、转盘水平，固定钻杆的卡孔、起重滑轮缘和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查校正。
2．由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增添导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架向下钻进。
3．应逐个检查钻杆、接头，及时调整。如果发现主动钻杆弯曲，应用千斤顶及时调直或更换钻杆。
4．在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进，或回填卵石、片石，冲平后再钻进。
5．钻孔机具及工艺的选择，应根据桩型、土层情况、钻孔深度、泥浆排放及处理条件综合确定。
6．为了保证桩孔垂直度，钻机应设置相应的导向装置。
7．钻进过程中，如果发生斜孔、塌孔等现象时，应停钻，采取相应措施再行施工。
【缺陷33】长螺旋钻孔灌注桩卡钻
【分析】
1．长螺旋钻机钻进过程中，如果钻杆下放速度过快，导致钻出的钻屑无法及时带出孔外而积压在钻杆与孔壁之间，严重时就会造成卡钻。
2．钻孔位置土层中含有较大的块石和坚硬异物。
【措施】
如果事故轻微，应立即关闭回转动力电源，将钻杆用最低提升速度提起后重新施钻即可；如果事故严重，应先用枕木垫好钻机塔下大梁，再用最低提升速度提拉钻杆。施钻前要探明钻孔位置是否有较大块石或异物。
【缺陷34】长螺旋钻孔灌注桩转杆堵塞
【分析】
长螺旋钻孔灌注桩钻机钻杆兼做混凝土输送管，钻头端部设有单向阀门即钻门，在成孔过程中钻门关闭以免钻屑进入钻杆内导致钻杆堵塞。当泵送时随着提钻与泵压增加，打开钻门，由此将混凝土灌入孔内。如果提钻时打不开钻门，将导致钻孔内无混凝土，后果严重。
【措施】
在每次施钻前要检查钻门是否开闭灵活，可在钻门关闭时泵送部分砂浆加以试验。如果遇到塑性高的黏性土层，可采用钻具回转泵送法，即在泵送混凝土的同时使钻具在提拉下正向回转，使挤压在钻门的泥土松动或脱落，从而在泵压下打开钻门。
【缺陷35】人工挖孔桩孔底虚土多
【分析】
1．达到持力层时，人为造成原状土被过多扰动。
2．局部出现上层滞水，又遇到砂层土，出现塌孔造成。
3．有时设计要求底部扩大直径，在扩底部位遇到砂土层。
4．有运输车辆碾压或孔口堆土多而又靠近孔口，孔口板又未及时盖上。
5．孔口回落土过多。
6．雨季施工措施不当。
【措施】
1．人工挖孔桩要有详细的地质 告，尤其是水文地质 告，以便于预先制定出有效措施，减少孔底虚土超标。
2．严格控制孔深超挖，完孔后，必须将孔底虚土全部清除，见到坚实的原状土。
3．当扩底部位遇到砂土层时，应采取支护措施。
4．孔口堆土应距孔口至少2m以外，并及时运出，防止施工车辆碾压。成孔后，孔口盖板应立即盖好，以免过多掉入回落土，导致孔口坍塌。
5．保护孔口坚实，防止回落土拧入孔底。
6．雨季施工，孔口做防水圈，高出地面20cm以上，防止雨水灌孔，导致虚土增多。
7．成孔验收后，立即放钢筋笼，慢、稳下入，不得与孔壁发生碰撞，应清除过多的虚土，立即浇筑混凝土。当天成孔，成桩必须当天完成，不得过夜。
【缺陷36】人工挖孔桩桩孔倾斜及桩顶位移偏差大
【分析】
1．桩位放线不准，偏差过大，施工中桩位标志丢失或挤压偏离，施工人员随意定位，导致桩位错位较大。
2．挖孔过程中，施工人员未认真吊线进行挖孔，未严格控制挖孔直径。
3．扩底未按要求找中，导致偏差过大。
4．开始挖孔时定位圈摆放不准确或画得不准。
5．发现桩孔偏斜度超过规定，纠偏不及时、不认真，尤其是支模时未吊中。
【措施】
1．应严格按图放桩位，并有复检制度。桩位丢失应正规放线补桩。桩位桩与轴线桩应用颜色区分，不得混淆，以免挖错位置。
2．开始挖孔前，要用定位圈（钢筋制作的圆环有刻度十字架）放挖孔线，或在桩位外设置定位龙门桩，安装护壁模板必须用桩心点校正模板位置，并由专人负责。
3．井圈中心线与设计轴线偏差不得大于20mm。
4．挖孔过程中，应随时用线坠吊放中心线，尤其是发现偏差过大，应及时纠偏。要求每次支护壁模板都要吊线一次（以顶部中心的十字圆环为难）。扩底时，应从孔中心点吊线放扩底中心桩。应均匀环状开挖进尺，每次以向四周进尺100mm为宜，以免局部开挖过多导致塌壁。
5．成孔完毕后，应立即检查验收，紧接着进行下一工序，吊放钢筋笼，浇筑混凝土，避免晾孔时间过长，导致不必要的塌孔，尤其是雨季或有渗水的情况下，成孔不得过夜。
【缺陷37】套管护壁成孔灌注桩缩颈
【分析】
桩身局部直径小于设计直径，一般发生在地下水位以下、上层滞水层或饱和的黏性土中。
【措施】
1．在淤泥质土中出现缩颈时，可采用复打方法。
2．在其他土中出现缩颈时，最好采用预制桩头，同时用下部带喇叭口的套管施工，在缩颈部位采用反插法。
3．在缩颈部位放置一段钢筋混凝土预制桩。
【缺陷38】套管护壁成孔灌注桩，套管内混凝土拒落
【分析】
1．桩入土较深，并且进入低压缩性的粉质黏土层，灌完混凝土开始拔管时，活瓣桩尖被周围的土包围压住而打不开，使混凝土无法流出套管而导致拒落。
2．在有地下水的情况下，封底混凝土灌得过早，套管下沉时间又较长，封底混凝土经长时间振动被振实，在管底部形成”塞子”，堵住了套管下口，使混凝土无法流出。
3．预制桩头的混凝土质量较差，强度不够，沉管时预制桩头被挤入套管内，堵住管口，使混凝土无法流出管外。
【措施】
1．根据工程地质条件、建筑物荷重及结构情况，合理选择桩长，尽量使桩不进入低压缩性的土层中去，以免出现混凝土拒落现象，反而影响单桩承载力。
2．严格检查预制桩头的规格和强度，以免桩尖在施工时压入桩管。
3．套管沉至设计要求后，应用浮标测量预制桩尖是否进入套管，如果有预制桩尖进入套管的情况，应拔出处理。浇筑混凝土后，拔管时，也应用浮标测量观测，检查混凝土是否确已流出管外。也可用铁锤敲击桩管壁法，确定混凝土是否下落。
【缺陷39】套管内进入泥浆及水
【分析】
1．活瓣桩尖合拢后有较大的缝隙或预制桩头与套管接触不严密，泥浆及地下水从缝隙进入套管。
2．套管下沉时间较长；地下水丰富或有较厚的淤泥质土。
【措施】
1．活瓣桩尖加工应符合要求，活瓣间隙及预制桩头与套管接触处应严密，对缝隙较大的桩尖或桩头应及时修理或更换。
2．在淤泥层中沉管速度很快，应事先打开卷扬机的刹车，使之迅速沉入，防止桩尖出现较大缝隙。
【缺陷40】灌注桩施工机具和工艺选择不合理
【分析】
灌注桩的施工机具、工艺方法种类较多，怎样正确地选用，对保证工程质量、加快工程进度和节约资金都有重大影响。
【措施】
对于杂填土、黏性土、较软弱的淤泥质土和稍密及松散的砂土，深度在15m以内，地下水不丰富的情况，由于成孔易于缩孔，最好采用振动或锤击沉管灌注桩方法成孔。
一般性黏土、粉质土、无地下水，直径250～400mm，深度在10m以内，最好采用钻孔灌注桩成孔工艺、施工速度较快，一台螺旋钻孔机每班可完成10～15根桩。
对于地质坚硬的卵石、砂砾石等地层，最好采用0.5～3.0t的冲击钻成孔。这种成桩方法的缺点是，孔形常不规整，成孔速度慢，现场泥浆泥泞严重，污染环境。
对于直径大于0.6m的灌注桩，地质为黏性土、淤泥质土及砂土，地下水较丰富，可采用潜水电钻成孔，泥浆护壁，正循环排渣，采用导管水中浇筑混凝土。
如果地质良好，地下水少，直径1.2m以上，也可采用人工挖孔，用混凝土护壁，可直接放钢筋笼，浇筑混凝土成桩，无需复杂的机具设备，施工简便。
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