管道吹扫和脱脂清洗的目的和方法

管道吹扫和脱脂清洗的目的和方法
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化工装置开工前，需对其安装检验合格后的全部工艺管道和设备进行吹扫与清洗（以下统称吹洗），它的目的是通过使用空气、蒸汽、水及有关化学溶液等流体介质的吹扫、冲洗、物理和化学反应等手段，清除施工安装过程中残留在其间和附于其内壁的泥砂杂物、油脂、焊渣和锈蚀物等，防止开工试车时，由此而引起发生的堵塞管道、设备；损坏机器、阀门和仪表；玷污催化剂及化学溶液、影响产品质量和防止发生燃烧、爆炸事故；是保证装置顺利试车和长周期安全生产的一项重要试车程序。化工装置中管道、设备多种多样，它们的工艺使用条件和材料、结构等状况都各有不同，因而适用它们的吹洗方法也各有区别。但通常包括以下几种方法：水冲洗、空气吹扫、酸洗钝化、油清洗和脱脂等。它们的主要特点和使用范围概述如下。

一、水冲洗

水冲洗是以水为介质，经泵加压冲洗管道和设备的一种方法。被广泛应用于输送液体介质的管道及塔、罐等设备内部残留脏杂物的清除。水冲洗管道应以管内可能达到的*大流量或不小于1.5m/s的流速进行（这里不包括高压、超高压水射流清洗设备、管束内、外表面积垢方法）。一般化工设备、管道冲洗常用浊度小于10*106，氯离子含量小于100*106的澄清水，但对于如尿素生产装置等采用奥氏体不锈钢材料的设备和管道，为防止氯离子（Cl-）的聚积而发生设备、管道等的应力腐蚀破裂（SCC），则需采用去离子水冲洗。水冲洗具有操作方便、无噪声等特点。

二、空气吹扫

三、蒸汽吹扫

蒸汽吹扫是以不同参数的蒸汽为介质的吹扫，它由蒸汽发生装置提供汽源。蒸汽吹扫具有很高的吹扫速度，因而具有很大的能量（或动量）。而间断的蒸汽吹扫方式，又使管线产生冷热收缩、膨胀，这有利于管线内壁附着物的剥离和吹除，故能达到*佳的吹扫效果。蒸汽管道应用蒸汽吹扫，更是动力蒸汽管道所必须。动力蒸汽管道吹扫时，不但要彻底吹扫出管道中附着的脏杂物，而且还应把金属表面的浮锈吹除，因为它们一旦夹带在高速的蒸汽流中，将对高速旋转的汽轮机叶片、喷嘴等造成*的损害。蒸汽吹扫温度高、压力大、流速快，管道受热后要产生膨胀位移，降温后又将发生收缩，因而蒸汽管道上都装有补偿器、疏水器、管道支、吊架、滑道等也都考虑了膨胀位移的需要。非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足清扫要求时，也可用蒸汽吹扫，但应考虑其结构能否承受高温和热胀冷缩的影响并采取必要的措施，以保证吹扫时人身和设备的安全。

四、油清洗

机器设备如蒸汽透平、离心压缩机等高速、重载设备的润滑、密封油及控制油管道系统、应在其设备及管道吹洗或酸洗合格后，再进行油清洗。因为这类油管道系统清洁程度要求极高，其间若残留微小杂质，就可能造成运转中机器的轴瓦、密封环的损坏、调节控制系统的失灵，酿成机器设备重大事故的发生。油清洗方法是以油在管道系统中循环的方式进行，循环清洗过程中每8h需在35-75℃的范围内反复升降油温2-3次，以便附于管壁上的粒屑脱落，而后随油循环进入滤油机滤芯除去。清洗用油应采用适合该机器的优质油。清洗合格的管道系统
应采取有效的防护措施。机器试运转前应更换合格的润滑油。油清洗作业周期长，一般都需要40-50天才能完成。为缩短油清洗时间，目前一种采用新型精滤器以捕捉微小铁磁物质的大流量油冲洗的移动式装置已投放市场，其油洗时间较前者可缩短近2/3，这无疑给装置试车带来良好的经济效果。
油清洗合格的标准，当设计或制造厂没有提出对油管路系统清洗的具体要求时，有两种确定油清洗是否符合要求的方法。其一为采用美国MOOG 四级标准检测，方法为以100ml 油样中颗粒状杂质大小数作为界限，使用20倍放大镜进行观测，当连续二次取样观测达到以下标准（表1-1-4-1 时）时，则可认为该油系统已冲洗合格。
表1-1-4-1
油冲洗合格标准
（用JC10型20倍读数显微镜观测计数）
颗粒大小μm 150 100-150 50-100 水分
标准，个数 0 ≤21 ≤225 0
其二为用滤 进行检查，其合格标准按表1-1-4-2 规定。
表1-1-4-2 油清洗合格标准
设备转速(r/min) 滤 规格(目) 合格标准
≥6000 200 目测滤 ，以cm2范围内残余的污物不多于3 颗粒
＜6000 100

五、脱脂