点燃“绿色引擎”，徐工液压驶入“快车道”

当前，在世界工业发展的“绿色”浪潮中，发达经济体纷纷制定和推进一系列以循环经济、低碳经济为核心的“绿色经济”，将传统经济发展模式转变为低能耗、低排放的“绿色”可持续发展模式。随着我国经济由高速增长阶段转向高质量发展阶段，推动绿色发展的任务也更加重要而紧迫。

一直以来，作为中国工程机械领军企业，徐工始终把引领绿色发展视为己任，积极推行绿色制造，勇扛节能环保大旗,在基础设施建设、能源设备投入、环境污染治理等各个环节构筑起绿色防线，这其中，徐工液压事业部成功入选国家级第四批绿色制造名单，一举荣膺国家级“绿色工厂”称号，更是成为制造业“绿色发展”新标杆。

国家级“绿色工厂”长什么样？走近徐工高端液压元件生产制造基地，映入眼帘的是这样一幅画面，洁白的厂房，掩映在花草树木中，“花在厂中、厂在林中”，员工们都称自己工作在“花园式工厂”。大家点赞的背后，是徐工液压绿色发展理念的转变：超过亿元的安全节能环保投入，持续打造高端智能化产业链条，提高资源能源利用效率，做到节能减排、增产不增污……企业的绿色发展之路越走越宽。

以“厂房集约化”为前提，为“绿色”发展保驾护航

打造“绿色工厂”，合理的厂房设计是首要前提，一个集约合理的厂房有助于企业高效运转，创造更大的社会价值，为顶层设计奠定基础。穿过郁郁葱葱的林荫路，来到国家级“绿色工厂”——徐工液压。

春生夏长,秋收冬藏，厂房一隅的木亭花园不断记录着四季的风采，见证徐工液压“绿色工厂”的发展历程。“我们工厂占地面积为90000余平方米，建筑面积近60000平方米，其中绿化面积16500平方米，单位面积产值1.07万元/平方米，单位面积产值是同地区工业企业单位面积产值的2倍以上。”液压事业部设备能源负责人自豪地说道。

厂房内，光线通透，徐工液压投产的分布式光伏正源源不断地提供清洁电能，照亮现代化工厂

绿色发展，是徐工液压新厂区建设之初便定下的基本原则。为提高厂房建设的集约化水平，徐工液压采用多层次框架结构厂房，建筑结构类型为钢结构、局部框架，而且对厂房进行标准化建设，配套标准化生产设施、设备。建筑材料遵守“原料无害化”原则，水泥、砌砖、铝合金等均采用蕴能低、高性能、高耐久性的建材，降低能耗；室内外主要装饰材料涂料、岩棉板、瓷砖、铝材等均按照节能低碳标准。除此之外，设置独立的危化品仓库、油品库等资源设计环保，集实用性与美观性为一体，充分做到厂房集约、低碳设计。一系列布局合理、用材恰当的发展新保障，为徐工液压驶入绿色发展“快车道”保驾护航。

以“生产洁净化”为核心，揽“智能”制造创新全局

“对于徐工而言，如何通过产品研发的数字化、生产制造的数字化，真正打造出高端、高可靠的智能化产品，向客户提供全生命周期数字化服务，最关键的一环就是将数字化、智能化技术融入到这些重点领域，夯实智能制造基础，进一步迈向智能制造发展的更高阶段！”王民董事长在世界智能制造大会上这样感慨道。对于徐工核心零部件而言，发展智能制造既符合高质量发展内在要求，又是徐工液压实现绿色制造、转型升级的必然选择。

2016年，徐工液压在行业内率先引进三条全自动连续喷涂生产线。其中，一条采用悬挂式悬链输送系统，为国内首条机械手自动喷涂生产线，每天可节省喷漆人员4名，提高油漆利用率15%；还有采用垂直地面输送链系统，运用更加灵活的节拍管理方式，可喷涂超长超大的大吨位产品，设备能效和智能化水平稳居行业前列。

“我们的管理者在电子平台下达生产指令，就可以远程指挥数控机床加工，生产完毕后再指挥机器人将产品搬运到AGV小车上送进仓库……”在徐工高端液压阀体柔性智能制造单元展示区，经过现场人员的演示，机器人自动上下料、移动式AGV小车、多品种小批量定制化产品的快速交付一一呈现在我们眼前。MES不仅贯穿了徐工的数字化研发、智能化生产、 络化协同制造，也实现了个性化定制、准时化配送和精益化改善。生产效率提高了32.5%、万元产值能耗降低22.2%、企业运营成本降低34.3%、研发周期缩短42.3%、产品不良率降低33.3%……当一系列收益指标摆在眼前的时候，数字工厂的目标距离我们如此之近。

与此同时，徐工液压质量数据通过SPC系统对产品进行实时数据采集；采用二维码、RFID技术对物料进行识别，实现现场数据的有效追溯及分析；采用视频、数据驱动、语音控制、综合集成等手段，实时监控生产现场异常情况；通过现场传感器的数据采集实现生产、质量、设备、工艺过程的参数集中分析及应用；建设PCC生产过程管控中心，实现生产过程的可视化管理。可谓“运筹帷幄，决胜于千里之外”。

根据徐工战略布局，徐工液压高标准打造核心零部件智能制造基地

融入徐工70多年的精益生产管理经验，徐工液压结合云架构的先进技术，通过与PDM、ERP等系统集成，实现了生产制造全过程、产品质量全生命周期、物料配送全价值链的管控。作为制造信息化控制枢纽和协调中心，中央集控中心实现全生产过程的实时监控，满足销售、采购、生产、质量、设备等业务协作需求，对“人、设备、物料”实时在线监控，实现各部门的统一计划、调度和生产管理过程的持续优化。通过对EMS、MES、SCADA等相关子系统的接口对联，实现现场生产数据的互通，通过可视化的信息手段或三维现场模拟仿真技术，实时监控现场状态，从而保障生产的高效有序运行，真正让智能制造贯穿在徐工核心零部件产品生产全流程。

以“废物资源化”为突破，促“高端”再制造成果转化

为实现“废物资源化”目标，徐工液压建立起精准长效的工业废物排放机制。在生产过程中，由电镀及涂装工序产生的废水，经氧化原、絮凝沉淀等处理过程后，生成完全无害的水资源，并循环使用于装配、镀前清洗等工序，甚至用于厂区的卫生、绿化等。生产废气同样做到100%达标排放，近年来，徐工液压不断加大投入，开展焊接烟尘专项治理，集中收集、处理车间焊接烟尘，焊接废气治理率为100%；开展涂装废气专项治理，引进国内最先进的处理工艺，将有机废气进行处理及回收后，治理后的VOCs排放浓度由原来的200毫克/立方米降至30毫克/立方米，远低于国家排放标准。

再制造可实现废旧产品高技术修复、改造的产业化，是缓解资源短缺与资源浪费矛盾、推动资源综合利用和环境保护的有效途径。多年的发展中，为缓解有限资源和过度消耗之间的矛盾，最大限度地利用废旧产品的剩余价值，徐工再制造相关体系与其供应链的建设亟待梳理和强化。

因此，在健全工业废物排放机制的同时，徐工液压深耕市场再制造，实现再制造技术创新与产业升级。经过最近几年的高速发展，徐工液压的服务也不再是单纯的产品售前咨询和售后维修，而是尽可能的延续产品的生命周期，以再制造的方式，带给客户低成本、高回 的增值服务，使客户价值最大化，同时实现资源回收再利用，真正做到绿色生产、环境优先。

通过与徐工研究院合作，共同研发出新型关键零部件油漆油污锈蚀一体化清洗设备，使用新工艺、新方法，有效提高经济社会效益，进一步推动售后服务与再制造生产融合发展。此外，徐工液压开展了固废回收利用，废旧油缸再制造等项目，以实现使用可回收材料替代原生材料，不仅节能效果明显，更让 废产品“涅槃重生”。

生产线改造升级，徐工核心零部件夺取“绿色发展”全面胜利拥有了新武器

可以看出，在企业发展的全过程中，徐工液压最大限度地降低资源与能源的耗费，使资源与能源获得充分的、有效的合理利用，进而获得最大的经济收益，实现徐工核心零部件可持续发展。

以“能源低碳化”为抓手，打造“全方位”节能样板标杆

随着经济社会迈进高质量发展时代,能源发展逐步由低效走向高效,由高碳走向低碳，实现低碳化转型势在必行。为此，徐工液压努力构建起区域性节能环保系统，全方位优化能源结构，并建立、实施完备的能源管理体系。通过严格按照国标要求配备四类计量工具，徐工液压建立起水、电、天然气、蒸汽的三级管控 络，并对一般工作区域、生产车间、办公区均做到照明分级设计、分区照明、分类控制，全厂节能型照明设备占比达78%。

科学技术是第一生产力，实现更高层次的高质量发展，更需要以技术创新引领产业升级。徐工液压坚持自主创新与绿色创新两轮驱动，在自主创新中比学赶超、兼容并蓄，在绿色创新中不断实践、阔步前行，努力攀登绿色发展的科技高峰。

因此，徐工液压开展了产品轻量化设计等一系列节材工作，通过开发超高强度新材料，使材料抗拉强度可以达到800MPa以上，降低油缸主材重量10%以上，使主机整车重量降低，降低能量消耗；目光转移到13年前，随着130吨起重机液压缸的研制成功，徐工液压完成了单缸插销大长薄壁油缸的国内首创，而500吨全地面起重机油缸的开发，更是获得了全国“专利新产品”称号，让轻量化、液压集成、大跨距等技术开始走进中国液压元件的视野……

2018年，徐工液压引进全亚洲行程长度最长、自动化程度最高的冷拔机，从源头上，减少对环境的污染。通过使用冷拔技术加工制造，可以降低材料消耗30%以上，大幅降低制造成本50%，提高材料利用率45%。静电喷涂、超音速WC喷涂、无镀铜焊丝切换等等，一系列减少和替代有毒有害物质的项目实施，徐工液压绿色发展动能澎湃十足。

徐工液压领跑行业，实现超大吨位油缸减重18%。

当前，高质量发展的呼声愈发高涨，徐工液压更是抓住了时代命脉，将绿色发展写入“十四五战略”规划，努力构建更深层次的绿色制造体系，以理念转变、技术创新、标准完善等方面为着力点，持续为客户提供最高质量产品，成为国际一流绿色工厂典范。

谈到这里，徐工液压事业部党委书记、总经理陈登民坚定地说：“实现企业高质量发展的前提一定是生态高质量发展。今后，徐工液压会持续以绿色制造为抓手，以绿色发展为目标，努力将国家级‘绿色工厂’打造成徐工核心零部件的产业名片。”