新型清梳联开清工序设备关键技术进步和创新分析（下）

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新型清梳联开清工序设备关键技术进步和创新分析（中）（紧接上期）

五、清棉机关键技术进步和创新分析

5.1 清棉机发展存在的问题

精开棉机是清梳联技术进步的结合设备，其主要和核心是利用开棉设备结合锯齿、针齿梳理的开棉机械。精清机的任务是进一步清除原料中的棉结和杂质，实现纤维取向度和棉块的进一步细化。清棉机是清梳联技术进步的结合设备，同成卷流程的清棉机有所区别，但也有近似之处，其主要核心是利用罗拉握持由打手对棉层进行分割，撕扯后，分解成更细小、更均匀的纤维束（输出重量为0.5-1.5mg/个），在打手周围配合锯齿、预分梳板、除尘刀以及预梳吸风排杂机构，以梳代打去除纤维中的杂质、疵点，排除部分短绒，尽可能的提高单纤维率，故此部分也称精开棉机或精清机。

其同开棉机的主要区别是：（1）握持打击；（2）有预分梳；（3）有排杂装置；（4）打手多为高密度；（5）原料开松较为充分；（6）开松对象是较小的棉块。开棉机清除机构是自由开松“打手角钉或锯片+尘棒”结合，以除杂开松棉簇为主要任务；清棉机清除机构是握持打击“梳针+预分梳+除尘刀+负压吸风排杂”结合，以除杂、除疵点、预梳为主要任务。清棉机主要有二种形式：棉箱加多辊筒，棉箱加单辊筒精清机。目前主流是单辊筒大直径为主的较多。如郑州宏大JWF1124C,JWF1116,JWF1126A,青岛宏大JWF1115,JWF1125，特吕CL-C1，立达B17,B79，日发CFC,卓朗JSB318。

精清棉机存在的问题：握持打击纤维损伤，短绒增长率大；开松不足，棉结增加；除杂效果差，落棉多；除尘功能和除小杂能力不足；渐进开松产量受限，单辊开松除杂效果差。

5.2 清棉机的关键技术进步和创新分析

5.2.1 提高清棉质量的关键技术措施

（1）打手新组合

精清机新技术：配置系列多仓混棉机三辊筒清棉机、单辊筒清棉机组成的混清棉机组，使整个流程尽可能减少握持打击点。打手周围配置有预分梳板、除尘刀和负压吸口，以梳代打，变被动的除杂形式为主动除杂形式，除杂效率高且落棉量低，落棉含杂率高，提高了纤维的制成率，减少梳棉负担，从而保证了生条质量，并使整个流程大为缩短，以减少输送过程中对纤维的损伤；为了增加开松，采用多刺辊实现精细开松，针布配置锯齿和梳针相互结合，减少对纤维的损伤，从而保证筵棉的开松效果，为后工序的除微尘和梳理提供有利的条件。见图结构见图20-21。

（2）增加幅宽与混棉系统联合

JWF1124C系列单辊筒清棉机与JWF1026系列多仓混棉机配合使用，有1200mm、1600mm、1800mm、2000mm四种工作机幅。增加喂入和输入棉流的产量，满足高产高质量的开松需求。

（3）采用大直径辊筒和高速度提高质量

采用直径为500mm的梳针辊筒。具有较强的开松能力，常用于纺化学纤维的流程中。采用大直径梳针打手，配合分梳板、除尘刀结构，柔性开松，高效除杂。第一除尘刀位置及落棉吸口可调，打手最高转速1000r/min，变频调节。

（4）四罗拉喂入方式加强对棉层控制利于除杂

采用四罗拉喂入方式，控制棉层效果增强，喂棉罗拉与开棉辊筒间为顺向给棉，减少纤维损伤，降低短绒的产生，提高制成率，提高纱线的强力。如JWF1116和TC-X型清棉机通过风机将棉花送入储棉仓内，短绒、微尘通过上部 眼板排除，原料在四罗拉握持下喂入打手。大直径梳针打手配合三组“3把除尘刀+2块预分梳板+3个吸口”结构，高效除杂，纤维损伤小。利用先进技术，提高落棉含杂率，降低落棉率，提高纤维制成率，降低生产成本。具体见图22-23。

（5）采用大角度锯齿针布代替梳针或角度

清梳联新技术配置区别于传统概念中的刀、箱工艺；不以强烈的握持打击为手段来开松除杂；多采用具有梳理性能的新型打手，如锯齿针布打手、梳针打手等使其作用细微而柔和，既可提高除杂效率，又可少损伤纤维。同时采用加大锯齿针布角度，加强穿刺能力，提高开松效果；合理优化锯齿针布几何尺寸，减少嵌杂。传统的箱刀配置，现代的梳理中梳针和锯齿打手对比图24-26。

（5）打手及给棉均采用变频控制技术

采用变频技术，实现连续喂棉的稳定性，减少棉层喂入的波动，保持稳定，减少对纤维的损伤，降低短绒的增长率。且下给棉罗拉与开棉辊筒之间的距离可调，针对不同纤维长度，采用不同隔距优化，提升质量指标。

5.2.2 提高清棉产量的关键技术措施

（1）采用多仓和清棉联合有效提高产量

将多仓混棉机和清棉机联合，采用皮帘输送，纤维无损伤，适应高速高产。

（2）采用宽幅大直径打手稳定产量

采用大直径梳针打手，配合分梳板、除尘刀结构，柔性开松，高效除杂。采用增加幅宽保证喂入和输出的产量稳定。

（3）采用无动力棉箱凝棉器减少输送

喂入形式采用无动力纤维分离器，无故障，不增加棉结、不损伤纤维；开松除杂形式采用大直径梳针打手+尘棒结构，开松效果好，保护纤维，适纺中低含杂原棉及化纤。

5.2.3 提高清棉设备运行稳定性技术措施

（1）分梳板基体、落棉量调节板、吸口等采用铝型材制造而成，精度高刚性好，长期运转不变形且不会出现生锈现象。

（2）所有输棉风机均采用变频直驱技术，调整方便，维护简单，故障少，能耗低，符合节能减排的要求。

（3）喂入棉层过厚时，上给棉罗拉被抬起，与给棉罗拉轴头联接的连杆机构碰到棉层厚度保护行程开关，停止给棉并显示故障内容。辊筒转速低于设定的保护值时，自动停车并显示故障内容。出棉口和排杂口设有压力保护装置，当检测到的压力低于设定的保护值时，自动停车并显示故障内容。

5.2.4 智能化

采用PID连续喂给设计，保证连续给棉，同时针对故障采用系统 警功能。

六、除微尘机的关键技术进步和创新分析

6.1 除微尘机发展存在的问题

微尘对纱线质量的影响日益严重，特别是含杂的机采棉，废纺市场的含尘量很高。可排除棉花含尘量的80%，棉絮经过吹风机，再经摇板左右横动，棉花扩散成雪花状，并撞击 眼板，原料中的细微尘杂由 眼排出到吸尘系统中，处理后的棉花落入漏底中，送入后部。

在开清工序借助棉束开松的比较蓬松，利用高效除尘设备去除微尘，提高纤维的洁净度，对提高成纱质量较为有效。除微尘设备适合各种等级的原棉，通常用作开清棉流程中的最后一个除尘点。经充分开松的纤维，经本机采用纤维束与 眼板碰撞后，通过气流作用完成除尘，具有不损伤纤维，除尘效率高，工艺流程配置灵活等特点。

目前种类有：气流分离装置，气流除尘塔，气流平衡仪、杂质分离四种。存在的问题：纤维翻滚、揉搓造成棉结的增加；耗能高。

6.2 强力除微尘机的关键技术进步和创新分析

6.2.1 提高强力除微尘机质量的关键技术措施

（1）纤维收集口处设置了补风口，避免纤维在收集口处拥堵，减少纤维的翻转揉搓造成的棉结增加。

（2）增加了纤维分配器的入口，纤维分配区域更加均匀，排除微尘的能够力增强。

（3）增加了 眼板区域，增加排尘能力，过滤总面积由2.7m2增加到3.7m2。

6.2.2提高强力除微尘机产量的关键技术措施

（1）纤维分配器向斜上方分配纤维，沿圆弧曲线向下滑移，纤维运动更加流畅，产量更大。

（2）排风量有4000m3/h提高到4500m3/h,增加了排除的能力，为提高超能力奠定基础。

6.2.3提高设备运行稳定性技术措施

采用变频电机增加稳定连续喂棉的稳定性。进棉风机、出棉风机均采用变频直流风机，调节方便。

6.2.4智能化

出棉风机采用变频无级调速电机，可根据系统风压要求设定转速，采用较少的通道，减少纤维在转移过程中揉搓产生的棉结，同时增加了去除微尘的效果。

七、结 语

（1）清梳联开清流程设备主要是：抓棉机开棉机（预清棉机）、混棉机、清棉机（精开棉机、精清棉机）、除微尘机，技术进步主要是高速度、高产量、高质量、智能化四者结合，其进步发展是在不断吸收、不断创新、不断提升的基础上进步而来，解决了开清中降低棉结、清除杂质、减少纤维损伤、提高产量质量的难题。

（2）开清设备关键技术进步重点是：抓棉机在高产的同时抓细抓小，同时智能化控制多组分抓取，为开清提供好的条件；开棉机主要是通过增加幅宽，加大打手直径，采用合理的开松曲线结合尘棒等进行开松除杂结合；混棉机主要是采用多种混合方式实现混合均匀，同时在棉簇混合上采用精准混合方式，提高了效率、实现了混纺比的精准；精清棉机以梳代打，减少了纤维损伤，同时利用附加分梳板系统，提高开松效果加大了除杂效率；除微尘机加大了微尘的排除；综上所述，清梳联开清工序设备通过关键技术进步的有机结合，最终实现了高速化、高产化、高质化、高效化、智能化的新高度。

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