钢筋焊接及验收规程JGJ18-2012

1总则

1.0.1 为在钢筋焊接施工中采用合理的焊接工艺，统一质量验收标准，做到施工安全，确保质量，技术先进，节材节能，制定本规程。

1.0.2 本规程适用于一般工业与民用建筑工程混凝土结构中的钢筋焊接施工及质量检验与验收。

1.0.3 钢筋的焊接施工及其质量检验与验收，除应按本规程执行外，尚应符合国家现行有关标准的规定。

2 术语和符号

2.1 术 语

2.1.1 热轧光圆钢筋 hot rolled plain bars

经热轧成型，横截面通常为圆形，表面光滑的成品钢筋。

2.1.2 普通热轧钢筋 hot rolled bars

按热轧状态交货的钢筋，其金相组织主要是铁素体加珠光体，不得有影响使用性能的其他组织(如基圆上出现的回火马氏体组织)存在。

2.1.3 细晶粒热轧钢筋 hot rolled bars of fine grains

在热轧过程中，通过控轧和控冷工艺形成的细晶粒钢筋。其金相组织主要是铁素体加珠光体。不得有影响使用性能的其他组织(如基圆上出现的回火马氏体组织)存在，晶粒度不粗于9级。

2.1.4 余热处理钢筋 quenching and self-tempering ribbedsteel bars

热轧后利用热处理原理进行表面控制冷却，并利用芯部余热自身完成回火处理所得的成品钢筋。余热处理钢筋有多种牌号，需要焊接时，应选用RRB400W可焊接余热处理钢筋。

2.1.5 冷轧带肋钢筋 cold-rolled ribbed steel wires and bars

热轧圆盘条经冷轧后，在其表面带有沿长度方向均匀分布的三面或二面横肋的钢筋。

2.1.6 冷拔低碳钢丝 cold-drawn low-carbon steel wire

低碳钢热轧圆盘条或热轧光圆钢筋经一次或多次冷拔制成的光圆钢丝。

2.1.7 钢筋电阻点焊 resistance spot welding of reinforcingsteel bar

将两钢筋(丝)安放成交叉叠接形式。压紧于两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，加压形成焊点的一种压焊方法。

2.1.8 钢筋闪光对焊 flash butt welding of reinforcing steelbar

将两钢筋以对接形式水平安放在对焊机上，利用电阻热使接触点金属熔化，产生强烈闪光和飞溅，迅速施加顶锻力完成的一种压焊方法。

2.1.9 箍筋闪光对焊 flash butt welding of stirrup

将待焊箍筋两端以对接形式安放在对焊机上，利用电阻热使接触点盒属熔化，产生强烈闪光和飞溅，迅速施加顶锻力.焊接形成封闭环式箍筋的一种压焊方法。

2.1.10 钢筋焊条电弧焊 shielded metal arc welding of reinfor-cing steel bar

钢筋焊条电弧焊是以焊条作为一极，钢筋为另一极，利用焊接电流通过产生的电弧热进行焊接的一种熔焊方法。

2.1.11 钢筋二氧化碳气体保护电弧焊 carbon-dioxide arcwelding of reinforcing steel bar

以焊丝作为一级，钢筋为另一极，并以二氧化碳气体作为电弧介质，保护金属熔滴、焊接熔池和焊接区高温金属的一种熔焊方法。二氧化碳气体保护电弧焊简称CO2焊。

2.1.12 钢筋电渣压力焊 etectroslag pressure welding of rein―forcing steel bar

将两钢筋安放成竖向对接形式，通过直接引弧法或间接引弧法，利用焊接电流通过两钢筋端面间隙,在焊剂层下形成电弧过程和电渣过程，产生电弧热和电阻热，熔化钢筋，加压完成的一种压焊方法。

2.1.13 钢筋气压焊 gas pressure welding of reinforcing steelbar

采用氧乙炔火焰或氧液化石油气火焰(或其他火焰)。对两钢筋对接处加热，使其达到热塑性状态(固态)或熔化状态(熔态)后，加压完成的一种压焊方法。

2.1.14 预埋件钢筋埋弧压力焊 submerged-arc pressure weld-ing of reinforcing steel bar at prefabricated components

将钢筋与钢板安放成T形接头形式，利用焊接电流通过，在焊剂层下产生电弧，形成熔池，加压完成的一种压焊方法。

2.1.15 预埋件钢筋埋弧螺柱焊 submerged-arc stud weldingof reinforcing steel bar at prefabricated components

用电弧螺柱焊焊枪夹持钢筋，使钢筋垂直对准钢板，采用螺柱焊电源设备产生强电流、短时间的焊接电弧，在熔剂层保护下使钢筋焊接端面与钢板间产生熔池后，适时将钢筋插入熔池，形成T形接头的焊接方法。

2.1.16 待焊箍筋 waiting weld stirrup

用调直的钢筋，按箍筋的内净空尺寸和角度弯制成设计规定的形状，等待进行闪光对焊的半成品箍筋。

2.1.17 对焊箍筋 butt welded stirrup

待焊箍筋经闪光对焊形成的封闭环式箍筋。

2.1.18 压入深度 pressed depth

在焊接骨架或焊接 的电阻点焊中，两钢筋(丝)相互压入的深度。

2.1.19 焊缝余高 reinforcement；excess weld metal

焊缝表面两焊趾连线上的那部分金属高度。

2.1.20 熔合区 bond

焊接接头中，焊缝与热影响区相互过渡的区域。

2.1.21 热影响区 heat-affected zone

焊接或热切割过程中.钢筋母材因受热的影响(但未熔化)，使金属组织和力学性能发生变化的区域。

2.1.22 延性断裂 ductile fracture

形成暗淡且无光泽的纤维状剪切断口的断裂。

2.1.23 脆性断裂 brittle fracture

由解理断裂或许多晶粒沿晶界断裂而产生有光泽断口的断裂。

2.2 符 号

2.2.1 钢筋符号

φ——HPB 300热轧光圆钢筋；

φb——CDW550冷拔低碳钢丝；

φR——CRB550冷轧带肋钢筋；

Ф——HRB335热轧带肋钢筋；

ФF——HRBF335细晶粒热轧带肋钢筋；

2.2.2 钢筋焊接接头尺寸符号

ag——箍筋内净长度；

b——焊缝表面宽度；

bg一一箍筋内净宽度；

6h——回火焊道；

br——绕焊焊道；

d——钢筋(箍筋)直径；

dy一一压入深度；

fy——压焊面；

hy一一焊缝余高；

K一一焊脚尺寸；

ι——帮条长度、搭接长度；

Lg一一箍筋下料长度；

S——焊缝有效厚度。

2.2.3 焊接工艺符号

A——烧化留量；

a1——左烧化留量I

a2——右烧化留量；

A1——一次烧化留量；

a1.1——左一次烧化留量；

a2.1——右一次烧化留量；

A2——二次烧化留量；

a1.2——左二次烧化留量；

a2.2——右二次烧化留量；

B——预热留量；

b1一一左预热留量；

b2——右预热留量；

C——顶锻留量；

c1——左顶锻留量；

c2一一右顶锻留量；

c’1——左有电顶锻留量；

c’2——右有电顶锻留量；

c’2——右有电顶锻留量；

c”1——左无电顶锻留量；

c”2——右无电顶锻留量；

Fj——夹紧力；

Fd一一顶锻力；

Ft——弹性压力；

I2——二次电流；

I2f——二次分流电流；

I2h——二次焊接电流；

L1——左调伸长度；

L2——右调伸长度；

S——动钳口位移；

t1——烧化时间；

t1.1一一一次烧化时间；

t1.2——二次烧化时间；

t2——预热时间；

t3——顶锻时间；

t3.1——有电顶锻时间；

t3.2——无电顶锻时间；

△——焊接总留量。

2.2.4 钢筋力学性能试验符号

A——断后伸长率；

ReH——上屈服强度；

ReL——下屈服强度；

Rm——抗拉强度。

3 材 料

3.0.1 焊接钢筋的化学成分和力学性能应符合国家现行有关标准的规定。

3.0.2 预埋件钢筋焊接接头、熔槽帮条焊接头和坡口焊接头中的钢板和型钢，可采用低碳钢或低合金钢，其力学性能和化学成分应符合现行国家标准《碳素结构钢》(GB／T 700或《低合金高强度结构钢GB／T 1591中的规定。

3.0.3 钢筋焊条电弧焊所采用的焊条。应符合现行国家标准《碳钢焊条 GB／T 5117或《低台金钢焊条》GB／T 5118的规定。钢筋二氧化碳气体保护电弧焊所采用的焊丝，应符合现行国家标准《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝))GB／T 8110的规定。其焊条型号和焊丝型号应根据设计确定；若设计无规定时，可按表3.0.3选用。

表3.0.3 钢筋电弧焊所采用焊条、焊丝推荐表

续表 3.0.3

3.0.4 焊接用气体质量应符合下列规定：

1 氧气的质量应符合现行国家标准《工业氧》GB／T 3863的规定，其纯度应大于或等于99.5％；

2 乙炔的质量应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB 6819的规定，其纯度应大于或等于98.0％；

3 液化石油气应符合现行国家标准《液化石油气》GB11174或《油气田灌化石油气》GB 9052.1的各项规定；

4 二氧化碳气体应符合现行化工行业标准《焊接用二氧化碳》HG／T 2537中优等品的规定。

3.0.5 在电渣压力焊、预埋件钢筋埋弧压力焊和预埋件钢筋埋弧螺柱焊中，可采用熔炼型HJ 431焊剂；在埋弧螺柱焊中，亦可采用氟碱型烧结焊剂SJ101。

3.0.6 施焊的各种钢筋、钢板均应有质量证明书；焊条、焊丝、氯气、溶解乙炔、液化石油气，二氧化碳气体、焊剂应有产品合格证。

钢筋进场时，应按国家现行相关标准的规定抽取试件并作力学性能和重量偏差检验，检验结果必须符合国家现行有关标准的规定。

检验数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。

检验方法：检查产品合格证、出厂检验 告和进场复验 告。

3.0.7 各种焊接材料成分类存放、妥善处理；应采取防止锈蚀、受潮变质等攒施。

4 钢筋焊接

4.1 基本规定

4.1.1 钢筋焊接时，各种焊接方法的适用范围应符合表4.1.1的规定。

表4.1.1 钢筋焊接方法的适用范围

续表 4.1.1

续表 4.1.1

注：1 电阻点焊时，适用范围的钢筋直径指两根不同直径钢筋交叉叠接中较小钢筋的直径；

2 电弧焊含焊条电弧焊和二氧化碳气体保护电弧焊两种工艺方法；

3 在生产中。对于有较高要求的抗震结构用钢筋。在牌号后加E，焊接工艺可按同级别热轧钢筋施焊；焊条成采用低氢型碱性焊条。

4 生产中，如果有HPB235钢筋需要进行焊接时。可按HPB300钢筋的焊接材料和焊接工艺参教,以及接头质量检验与验收的有关规定施焊。

4.1.2 电渣压力焊应用于柱、墙等构筑物现浇混凝土结构中竖向受力钢筋的连接；不得用于梁、板等构件中水平钢筋的连接。

4.1.3 在钢筋工程焊接开工之前。参与该项工程施焊的焊工必须进行现场条件下的焊接工艺试验。应经试验合格后。方准于焊接生产。

4.1.4 钢筋焊接施工之前，应清除钢筋、钢板焊接部位以及钢筋与电极接触处表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时。应予以矫直或切除。

4.1.5 带肋钢筋进行闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊和气压焊时，应将纵肋对纵肋安放和焊接。

4.1.6 焊剂应存放在干燥的库房内，若受潮时，在使用前应经250℃～350℃烘焙2h。使用中回收的焊剂应清除熔渣和杂物，并应与新焊剂混台均匀后使用。

4.1.7 两根同牌号、不同直径的钢筋可进行闪光对焊、电渣压力焊或气压焊。闪光对焊时钢筋径差不得超过4mm，电渣压力焊或气压焊时，钢筋径差不得超过7mm。焊接工艺参数可在大、小直径钢筋焊接工艺参数之间偏大选用，两根钢筋的轴线应在同一直线上.轴线偏移的允许值应按较小直径钢筋计算；对接头强度的要求，应按较小直径钢筋计算。

4.1.8 两根同直径、不同牌号的钢筋可进行闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊或气压焊，其钢筋牌号应在本规程表4.1.1规定的范周内。焊条、焊丝和焊接工艺参数应按较高牌号钢筋选用，对接头强度的要求应按较低牌号钢筋强度计算。

4.1.9 进行电阻点焊、闪光对焊、埋弧压力焊、埋弧螺柱焊时，应随时观察电源电压的波动情况；当电源电压下降大于5％、小于8％时。应采取提高焊接变压器级数等措施；当大于或等于8％时。不得进行焊接。

4.1.10 在环境温度低于－5℃条件下施焊时，焊接工艺应符合下列要求：

1 闪光对焊时，宜采用预热闪光焊或闪光――预热闪光焊；可增加调伸长度，采用较低变压器级数，增加预热次数和间歇时间。

2 电弧焊时，宜增大焊接电流，降低焊接速度。电弧帮条焊或搭接焊时，第一层焊缝应从中间引弧，向两端施焊；以后各层控温施焊，层间温度应控制在150℃～350℃之间。多层施焊时，可采用回火焊道施焊。

4.1.11 当环境温度低于－20℃时，不应进行各种焊接。

4.1.12 雨天、雪天进行施焊时，应采取有效遮蔽措施。焊后未冷却接头不得碰到雨和冰雪，并应采取有效的防滑、防触电措施，确保人身安全。

4.1.13 当焊接区风速超过8m／s在现场进行闪光对焊或焊条电孤焊时，当风速超过5m／s进行气压焊时，当风速超过2m／s进行二氧化碳气体保护电弧焊时，均应采取挡风措施。

4.1.14 焊机应经常维护保养和定期检修，确保正常使用。

4.2 钢筋电阻点焊

4.2.1 混凝土结构中钢筋焊接骨架和钢筋焊接 ，宜采用电阻点焊制作。

4.2.2 钢筋焊接骨架和钢筋焊接 在焊接生产中，当两根钢筋直径不同时，焊接骨架较小钢筋直径小于或等于10mm时，大、小钢筋直径之比不宜大于3倍；当较小钢筋直径为12mm～16mm时，大、小钢筋直径之比不宜大于2倍。焊接 较小钢筋直径不得小于较大钢筋直径的60％。

4.2.3 电阻点焊的工艺过程中，应包括预压、通电、锻压三个阶段(图4.2.3)。

4.2.4 电阻点焊的工艺参数应根据钢筋牌号、直径及焊机性能等具体情况，选择变压器级数、焊接通电时间和电极压力。

4.2.5 焊点的压入深度成为较小钢筋直径的18％～25％。

4.2.6 钢筋焊接 、钢筋焊接骨架宜用于成批生产；焊接时应按设备使用说明书中的规定进行安装、调试和操作，根据钢筋直径选用合适电极压力、焊接电流和焊接通电时间。

4.2.7 在点焊生产中，应经常保持电极与钢筋之间接触面的清洁平整；当电极使用变形时，应及时修整。

4.2.8 钢筋点焊生产过程中，应随时检查制品的外观质量；当发现焊接缺陷时，应查找原因并采取措施.及时消除。

4.3 钢筋闪光对焊

4.3.1 钢筋闪光对焊可采用连续闪光焊、预热闪光焊或闪光一预热闪光焊工艺方法(图4.3.1)。生产中，可根据不同条件按下列规定选用：

1 当钢筋直径较小，钢筋牌号较低，在本规程表4.3.2规定的范围内，可采用“连续闪光焊”；

2 当钢筋直径超过本规程表4.3.2规定，钢筋端面较平整，宜采用“预热闪光焊”；

3 当钢筋直径超过本规程表4.3.2规定，且钢筋端面不平整，应采用“闪光一预热闪光焊”。

4.3.2 连续闪光焊所能焊接的钢筋直径上限，应根据焊机容量、钢筋牌号等具体情况而定，并应符合表4.3.2的规定。

表4.3.2 连续闪光焊钢筋直径上限

4.3.3 施焊中，焊工应熟练掌握各项留量参数(图4.3.3)，以确保焊接质量。

4.3.4 闪光对焊时，应按下列规定选择词伸长度，烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数：

1 调伸长度的选择，应随着钢筋牌号的提高和钢筋直径的加大而增长，主要是减缓接头的温度梯度，防止热影响区产生淬硬组织；当焊接HRB400、HRBF400等牌号钢筋时，调伸长度宜在40mm～60mm内选用；

2 烧化留量的选择，应根据焊接工艺方法确定。当连续闪光焊时，闪光过程应较长；烧化留量应等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤部分(包括端面的不平整度)。再加8mm～10mm；当闪光一预热闪光焊时，应区分一次烧化留量和二次烧化留量。一次烧化留量不应小于10mm，二次烧化留量不应小于6mm；

3 需要预热时，宜采用电阻预热法。预热留量应为1mm～2mm，预热次数成为1次～4次；每次预热时间应为1.5s～2s，间歇时间应为3s～4s；

4 顶锻留量应为3mm～7mm，并应随钢筋直径的增大和钢筋牌号的提高而增加。其中，有电顶锻留量约占1／3，无电顶锻留量约占2／3，焊接时必须控制得当。焊接HRB500钢筋时，顶锻留量宜稍微增大，以确保焊接质量。

4.3.5 当HRBF335钢筋、HRBF400钢筋、HRBF500钢筋或RRB400W钢筋进行闪光对焊时。与热轧钢筋比较，应减小调伸长度，提高焊接变压器级数，缩短加热时间。快速顶锻，形成快热快冷条件，使热影响区长度控制在钢筋直径的60％范围之内。

4.3.6 变压器级数应根据钢筋牌号、直径、焊机容量以及焊接工艺方法等具体情况选择。

4.3.7 HRB500、HRBF500钢筋焊接时，应采用预热闪光焊或闪光一预热闪光焊工艺。当接头拉伸试验结果，发生脆性断裂或弯曲试验不能达到规定要求时，尚应在焊机上进行焊后热处理。

4.3.8 在闪光对焊生产中，当出现异常现象或焊接缺陷时，应查找原因，采取措施，及时消除。

4.4 箍筋闪光对焊

4.4.1 箍筋闪光对焊的焊点位置宜设在箍筋受力较小一边的中部。不等边的多边形柱箍筋对焊点位置宜设在两个边上的中部。

4.4.2 箍筋下料长度应预留焊接总留量(△)，其中包括烧化留量(A)、预热留量(B)和顶锻留量(C)。

矩形箍筋下料长度可按下式计算：

Lg = 2（ ag + bg）+ △（4.4.2）

式中：Lg——箍筋下料长度(mm)；

ag——箍筋内净长度(mm)；

bg——箍筋内净宽度(mm)；

△——焊接总留量(mm)。

当切断机下料，增加压痕长度，采用闪光一预热闪光焊工艺时，焊接总留量△随之增大，约为1.0d(d为箍筋直径)。上列计算箍筋下料长度经试焊后核对，箍筋外皮尺寸应符合设计图纸的规定。