目录
总则 1
一、 编制依据 2
二、主要分部分项的施工方法 4
三、施工部署 35
四、施工进度安排 39
五、资源配置计划 40
六、安全文明施工保证措施 43
总则
从施工工期控制和施工质量控制两方面对整个工程所投入的人力、材料、施工机械进行组织，同时考虑安全文明施工和环境保护、与其他各方的配合协调、已有设施管线保护及售后服务等各方面问题。
工期控制从总体进度控制和各施工阶段进度控制两方面进行。
质量控制重点把握施工准备控制，项目管理机构、管理人员、专业、作业人员控制，材料质量控制，施工机械、检验检测试验设备控制，各分部分项工程质量控制，关键工序如焊接、检验等控制、不合格品质量控制等方面。
首先应做到以下几点：
施工人员进场前进行针对本工程的施工方案、质量标准、施工技术、施工工艺、安全生产、文明施工的培训；
做好项目管理人员和施工工人、施工设备机具进场的前期准备工作；
配合建设单位提前做好图纸会审工作，避免施工中与其他工种的冲突；
查看施工现场并配合土建进行预埋、预留工作，并整体放线。
编制依据
- 《冷库设计规范》 GB50072-2012
- 《氢氟氯烃、氢氟烃类制冷系统安装工程 施工及验收规范》SB?J14-2007
- 《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB 50274-2010
- 《工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范》 GB50185-2010
- 《现场设备.工业管道焊接工程施工规范》 GB 50236-2011
- 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB 50231-2009
- 《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》 GB 50275-2010
二、工程概况
本工程位于北京大兴区生物工程与医药产业基地永大路21号中粮丰通（北京）食品有限公司，本工程是食品工厂车间及冷库改造项目，对食品加工车间的温度以及冷库保温和制冷系统进行蓄冷改造。
蓄冷改造冷间包括：
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序号 |
温区 |
编号 |
房间名称 |
备注 |
本次施工组织设计涉及该改造项目的制冷系统、蓄冷系统、电控系统、库房保温以及部分新增保温库房的照明、排水等。
二、主要分部分项的施工方法
本工程安装应严格按图纸设计及招标文件的要求，并执行SBJ14-2007《氢氟氯烃、氢氟烃类制冷系统安装工程施工及验收规范》、GB 50274-2010《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》、GB 50275-2010《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》、GB 50235-2010《工业金属管道工程施工规范》等国家现行规范中的规定。
1、 压缩机组的安装
1）、施工准备
（1）、技术准备
A、 审查图纸。
B、 确定设备标高与平面位置。找出建筑、结构与安装之间，安装各专业之间有无 矛盾，认真解决所发现问题。
C、 准备相关的国家标准及规范,同时还应准备机组使用说明书、机组的总图、安装基础图、全部电控使用说明书及外部接线图。
D、 熟悉施工图纸，反复阅读，理解设计意图，了解系统的原理。
E、 对原设计图纸不明确和需要改动的部分，提出图纸会审意见，提交甲方、监理与设计单位。
（2）、机组检查
A、 核对机组的名称、型号规格等有关技术参数是否符合设计要求和国家标准要求。
B、 机组外观完好、无损伤、损坏和锈蚀情况；管口封闭完好；设备填充的保护气体应无泄漏。
C、 机组的主要安装尺寸应符合现场实际尺寸要求。
D、 说明书、合格证等随机文件应齐全；按装箱清单检查随箱附零配件、工具等应齐全。开箱检查由建设单位和监理单位等相关人员参加,并做好验收和交接记录。
（3）、主要机具
汽车吊、拖车、滚杠、道木、铁锤、线坠、水平仪、经纬仪、润滑油、卷扬机、千斤顶、手动葫芦、钢丝绳、卸扣、滑轮、撬棍、人字梯、冲击钻、电焊机、油漆桶、钢丝刷、油刷、棉纱、塞尺、直角尺、钢尺、卷尺等。
（4）、作业条件
A、 土建基础（压缩机组水泥平台）施工完毕，施工现场已清理干净。
B、 检验土建施工时预留的孔洞、沟槽及各类预埋铁件的位置、尺寸、数量是否符合设计图纸要求。
C、 设备基础的混凝土强度必须达到设计要求，基础的坐标、标高、几何尺寸和螺栓孔 位置应符合规定。
D、 混凝土基础外观不得有蜂窝、麻面、裂纹、孔洞、露筋等缺陷。
（5）、机组已进场，质量符合要求，需 验的材料设备已办理 验手续。
2）、机组安装
（1）、工艺流程：
放线预埋 → 基础检查验收 → 设备开箱检查 → 设备吊运就位 → 找平找正→基础抹面
（2）、操作工艺
A、 放线预埋
a) 制冷机房内清扫干净。
b) 根据制冷机房平面图和基础图放安装基准线：
（a） 压缩机基础标高基准点，在压缩机基础上或基础四周选有关的若干地点分别作标记，各标记间的相对位移不应超过3mm。
（b） 当基础尺寸、位置不符合要求时，必须经过修正达到安装要求后再进行安装。
c) 整个基础平面要修整铲麻面，垫铁组位置要铲平，宜用砂轮机打磨，保证水平度不大于2mm/m，接触面积大于75%以上。
d) 在基础平面上，划出垫铁布置位置，放置时按设备技术文件规定摆放。
B、 基础检查验收
机组安装前需会同监理、建设单位及土建等单位共同对机组的基础质量进行检查，基础不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，主要检查中心线、外形尺寸、平面水平度、标高、地脚螺栓孔的距离及深度、预埋件等要符合相应的要求。
C、 设备开箱检查
机组进场后，会同监理及建设单位进行开箱检查，根据随机装箱单和设备清单，逐一核对名称、规格、数量，清点全部随机技术文件、质量检查合格证书、原产地证明等。
对机组进行外观检查，看机组上的各个部位是否有变形和损坏，各盲板处有无裂缝及变形，重点查看机组上的阀件、仪表及较小的管路、管道是否有裂缝、变形及损坏, 对照机组的实际尺寸与图中的尺寸是否相符, 特别要留意机组进出口是否封好，如果没有则要立即封好，以防止运输及施工过程中有异物掉进机组中，导致机组在调试中受到损坏。
D、 设备吊运就位
首先,核对机组真实尺寸与现场尺寸是否符合无误,核对无误之后,才能对机组进 行吊运就位工作。通常采用卷扬机滚杠牵拉机组到指定的地点，当机组卸下后，用钢丝绳绊紧机组的固定点上，用卷扬机将机组牵引，一般采用直径不大于φ89×9加厚无缝钢管作为滚运的工具进行运输，在机组的后部同样用两根钢丝绳绊紧，钢丝绳另一头固定在事先选好的固定点上，用手扳葫芦栓紧，防止机组方向失控，并起到调整和稳定作用，将机组运至指定的地方，（其做法如附图1所示）?
在进行机组平面拖运的过程中, 要特别注意, 用钢绳捆扎机组时, 不得捆扎在油分器、油冷却器、管道口及阀件等部位,要选择合适的部位, 如吊运孔、底座架或底座肋板等, 防止机组变形或损坏。拖运时所使用的滚筒、导轨等不宜过高, 以防止因机组的重心升高过高而导致倾斜、侧翻等事故的发生,并应注意以下事项:
a) 吊装运输前必须对施工条件进行检查并确认：对设备起吊位置的检查、确认；对起吊卷扬机、导向滑轮、锚固点等进行可靠性检查，并核对安置位置的正确性，如不正确应及时修正；对起重机的停置位置及作业半径的确认；对设备吊耳及索具的可靠性检查；对吊装机械的供电系统的检查；对卷扬机的启动、制动性能进行检查，必须确保启动、制动性能良好，灵敏度可靠；对吊装作业区的安全标志、安全围栏、安全装置、安全 等安全设施进行检查并清除安全隐患；对通讯联络信号系统的正确性、可靠性进行校验；对吊装操作人员吊装、操作的熟练程度进行考查。
b) 试吊设备时，应检查、调整起吊索具的受力状况和设备的水平度。
c) 在吊装过程中，监视人员应密切监视设备的受力状况，并随时 告总指挥。
d) 设备水平拖运时的要求：设备上供拖运的系点，应选择在支座或牢固处，防止损伤设备。设备拖运线上，坡度不能过大；设备拖运转弯时，应选择适当的锚固点，尽量减少转弯时间。
e) 其余亦可参照蒸汽系统中燃气锅炉安装的相关说明。
E、 找平找正
a) 用拉线的方法把垫铁找平；
b) 压缩机就位；
c) 用钳工水平仪进行粗平；
F、 基础抹面
2、 制冷辅助设备的安装
1）、设备安装前的一般要求：
（1）、检查设备的出厂合格证，没有合格证的作单体试压；
（2）、设备进场后应妥善保管，开口的设备应包装严密；
（3）、低压设备的支脚应放垫木，减少冷桥，厚度为100mm,垫木应做防腐处理后再
用，低压阀门还要包在隔热板内。
（4）、设备上的阀门应核对清楚，不要接错。
（5）、设备上的指示器安装时应拆下，安装完后再装上。
2）、主要机具
汽车吊、拖车、滚杠、木方、铁锤、线坠、水平仪、经纬仪、润滑油、卷扬机、千斤顶、手拉葫芦、钢丝绳、卸扣、滑轮、撬棍、人字梯、冲击钻、电焊机、油漆桶、钢丝 刷、油刷、棉纱、直角尺、钢尺、卷尺等。
3）、工艺流程
放线预埋 → 基础检查验收 → 设备开箱检查 → 设备吊运就位 → 找平找正→基础抹面
4）、操作工艺
（1）、放线预埋
A.根据制冷机房平面图和基础图放安装基准线：
B.设备基础标高基准点，在设备基础上或基础四周选有关的若干地点分别作标记，各标记间的相对位移不应超过3mm。
C.当基础尺寸、位置不符合要求时，必须经过修正达到安装要求后再进行安装。
（2）、基础检查验收
制冷附属设备安装前需会同监理、建设单位及土建等单位共同对设备的基础质量进行检查，基础不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，主要检查中心线、外形尺寸、平面水平度、标高、地脚螺栓孔的距离及深度、预埋件等要符合相应的要求。
（3）、设备开箱检查
制冷附属设备进场后，会同监理及建设单位进行开箱检查，根据随机装箱单和设备清单，逐一核对名称、规格、数量，清点全部随机技术文件、质量检查合格证书、原产地证明等。
对制冷附属设备进行外观检查，看设备上的各个部位是否有变形和损坏，各盲板处有无裂缝及变形，对照设备的实际尺寸与图中的尺寸是否相符, 特别要留意的设备进出口是否封好，如果没有则要立即封好，以防止运输及施工过程中有异物掉设备内，导致在调试中受到损坏。
（4）、设备吊运就位。
3、 冷凝器安装：
蒸发式冷凝器单体体积、重量都较大，因此在设备运抵现场时应尽量卸车至安装位置附近，然后采用汽车吊车吊装就位，蒸发式冷凝器一般采用分体安装方式，在安装时先吊装底部的水盘及填料部分，吊装就位后进行找平找正工作，找平找正后在上下层的连接部位铺上密封垫片，然后在吊装上层的盘管部分，吊装时要注意：1.上部盘管部分与下部水盘部分必须是一套的，否则在安装完毕后，无法用螺栓进行上下部分的连接固定；2.上下部分的方向要一致，否则喷淋水管会不在设备的一侧，无法进行连接。在蒸发式冷凝器安装过程中，必须合理安排冷凝器的位置，以确保其在运行过程中不会出现空气回流现象，从而保证蒸发式冷凝器的最大冷凝能力。蒸发式冷凝器顶部通常应高出相邻建筑物300mm，至少不能低于相邻建筑物的高度，以免排出的是热空气沿墙回流至进气口。若不能满足上述要求，也可在蒸发式冷凝器顶部出风口处装设减缩口式风筒，以提高出风口的风速和排风高度，减少空气的回流。
蒸发式冷凝器出液管和水平集管相接处加装“U”型液封。在水平管道应有一定朝贮液器的倾斜度，这样有利于液体依靠重力自动流入贮液器中，管道的直径应保证管道内流体上部存在蒸汽自由流动的空间，以保证蒸发式冷凝器于贮液器之间的压力平衡，此外由于系统中存在一定的不凝性气体会使运行费用增加，因此在冷凝器进出管道上应装有放空气阀来排出这些气体。
4、 蓄冷箱安装
施工准备
（1）、技术准备
F、 审查图纸。
G、 确定设备标高与平面位置。确认设备安装空间尺寸足够。
（2）、蓄冷箱检查
E、 核对蓄冷箱的名称、型号规格等有关技术参数是否符合设计要求。
F、 蓄冷箱外观完好、无损伤、损坏情况；箱体封闭完好；设备箱体应无泄漏。
G、 蓄冷箱的主要安装尺寸应符合现场实际尺寸要求。
（3）、主要机具
汽车吊、拖车、滚杠、道木、铁锤、线坠、水平仪、经纬仪、润滑油、卷扬机、千斤顶、手动葫芦、钢丝绳、卸扣、滑轮、撬棍、人字梯、冲击钻、电焊机、油漆桶、钢丝刷、油刷、棉纱、塞尺、直角尺、钢尺、卷尺等。
（4）、作业条件
E、 土建基础（蓄冷箱水泥平台）施工完毕，施工现场已清理干净。
F、 检验土建施工时预留的孔洞、沟槽及各类预埋件的位置、尺寸、数量是否符合设计图纸要求。
G、 设备基础的混凝土强度必须达到设计要求，基础的坐标、标高、几何尺寸和螺栓孔 位置应符合规定。
H、 混凝土基础外观不得有蜂窝、麻面、裂纹、孔洞、露筋等缺陷。
（5）、蓄冷箱已进场，质量符合要求，需 验的材料设备已办理 验手续。
3）、机组安装
（3）、工艺流程：
放线预埋 → 基础检查验收 → 设备检查 → 设备吊运就位 → 找平找正→基础抹面
（4）、操作工艺
G、 基础检查验收
机组安装前需会同监理、建设单位及土建等单位共同对机组的基础质量进行检查，基础不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，主要检查中心线、外形尺寸、平面水平度、标高、地脚螺栓孔的距离及深度、预埋件等要符合相应的要求。
H、 设备开箱检查
对蓄冷箱进行外观检查，看机组上的各个部位是否有变形和损坏，各盲板处有无裂缝及变形，重点查看蓄冷箱上的整体外形是否有裂缝、变形及损坏, 对照蓄冷箱的实际尺寸与图中的尺寸是否相符, 特别要留意蓄冷箱的各个进出管口是否封好，如果没有则要立即封好，以防止运输及施工过程中有异物掉进管口中，导致蓄冷箱在调试中受到损坏。
I、 设备吊运就位
首先,核对机组真实尺寸与现场尺寸是否符合无误,核对无误之后,才能对机组进 行吊运就位工作。通常采用卷扬机滚杠牵拉机组到指定的地点，当蓄冷箱卸下后，用钢丝绳绊紧机组的固定点上，用卷扬机将机组牵引，一般采用直径不大于φ89×9加厚无缝钢管作为滚运的工具进行运输，在蓄冷箱的后部同样用两根钢丝绳绊紧，钢丝绳另一头固定在事先选好的固定点上，用手扳葫芦栓紧，防止蓄冷箱方向失控，并起到调整和稳定作用，将蓄冷箱运至指定的地方，（其做法如附图1所示）?
在进行蓄冷箱平面拖运的过程中, 要特别注意, 用钢绳捆扎蓄冷箱时,要选择合适的部位, 如吊运孔、底座架或底座肋板等, 防止蓄冷箱变形或损坏。拖运时所使用的滚筒、导轨等不宜过高, 以防止因蓄冷箱的重心升高过高而导致倾斜、侧翻等事故的发生,并应注意以下事项:
f) 吊装运输前必须对施工条件进行检查并确认：对设备起吊位置的检查、确认；对起吊卷扬机、导向滑轮、锚固点等进行可靠性检查，并核对安置位置的正确性，如不正确应及时修正；对起重机的停置位置及作业半径的确认；对设备吊耳及索具的可靠性检查；对吊装机械的供电系统的检查；对卷扬机的启动、制动性能进行检查，必须确保启动、制动性能良好，灵敏度可靠；对吊装作业区的安全标志、安全围栏、安全装置、安全 等安全设施进行检查并清除安全隐患；对通讯联络信号系统的正确性、可靠性进行校验；对吊装操作人员吊装、操作的熟练程度进行考查。
g) 试吊设备时，应检查、调整起吊索具的受力状况和设备的水平度。
h) 在吊装过程中，监视人员应密切监视设备的受力状况，并随时 告总指挥。
i) 设备水平拖运时的要求：设备上供拖运的系点，应选择在支座或牢固处，防止损伤设备。设备拖运线上，坡度不能过大；设备拖运转弯时，应选择适当的锚固点，尽量减少转弯时间。
J、 找平找正
d) 用拉线的方法把垫铁找平；
e) 蓄冷箱就位；
f) 用钳工水平仪进行粗平；
5、 蒸发器的安装
4.1、冷风机的安装
1）、检查予留予埋件的位置、承重点同设备的吊脚是否相符，校正合格后方可安装。复查设备、名牌、规格型号、参数同图纸设计要求是否相符，校正合格再进行安装。
2）、冷风机安装必须平直，不得歪斜，特别是吊顶式冷风机严格要求安装水平；保证设备的水平，应用水准仪校正，尽量减少偏差，水平度应保持在1/1000-2/1000。
3）、吊装就位，拟采用机械升降平台、机械叉车，一次性就位安装完毕，随安随校正。冷风机供液、回汽、冲霜管道接口，设有防护的应用钢锯去掉，然后用0.6MPa氮气排污,不得少于三次,系统管道与冷风机相应管路接头,焊接后,再同系统试压。
4）、安装后应试水、试风机
（1）、水应淋浇均匀且不能有漂水现象，若不均匀应进行调整；
（2）、试风机时，应无杂音、电流稳定、温升要符合要求。
4.2、 铝排管的制作安装
1）、排管的制作安装必须符合图纸要求；制作前必须对所用的铝合金翅片管逐根检查管子质量，是否有裂纹、重皮等不合格等现象；
2）、每组排管应以全丝吊杆和铝合金管（或镀锌钢管）穿孔固定。排管的吊杆穿孔应使用冲床统一加工以保证加工精度便于吊杆安装，并保持排管间的正常间距。
3）、排管安装时应按设计要求校正水平，不得有高低不平或倾斜现象。
4）、排管制成后，须进行单体试压和吹污。试压须采用1.2Mpa，以试验其渗漏性；吹污应以不超过0.6 Mpa干燥压缩空气吹污，次数一般不少于三次，直到排出气体不带水蒸汽、油污、铁锈等杂物为止。
排管的安装技术要求:
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检 查 部 址 |
允 许 偏 差 |
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1、主管上套支管时孔的位置 |
≤1.5mm |
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2、同一房间内各组排管的标高 |
±5mm |
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3、横管式排管各横管的平行度 |
≤1/2000 |
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4、立管式排管各立管的平行度 |
≤1/1000 |
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5、排管平面的翘曲 |
≤3mm |
|
6、排管的水平误差 |
≤1/2000 |
6、 聚氨酯发泡施工
（1）、喷涂机
本工程中的聚氨酯发泡选用机械喷涂系统，该系统为高压喷涂发泡设备。高压喷涂设备的物料在混合室内高速撞击并剧烈旋转，混合非常充分。高速运动的物料在喷枪口形成细雾状液滴，均匀地喷射到墙体表面。
（2）、空气压缩机
公称排气量 0.9m3/min，配用电机功率7.5kW。
（3）、其他使用工具
铁抹子；阴、阳角抹子：玻化微珠颗粒找平层施工宜用塑料材质，抗裂砂浆宜用钢材质；托灰板；成品型塑料制品；杠尺：铝合金杠尺长度2-2.5m和长度1.5m两种；靠尺：木靠尺2-3m，单面为八字尺；钢丝刷；铁锨；筛子：孔径2.5-3mm；手推车；卧式砂浆搅拌机；
3.1、常用的检测工具
经纬仪、大线锤及放线工具、2m托线尺/杠尺、方尺、探针、钢尺等；
3.2、聚氨酯喷涂设配维修所需全套工具；
3.3、与硬泡聚氨酯保温层厚度一致的钉子；
3.4、门窗遮挡材料选用塑料彩条布，架子管、铁艺等可选用聚乙烯塑料地膜。
（4）、材料准备
聚氨酯为聚醚多元醇和异氰酸酯混合反应形成的具有防水和保温隔热等功能的硬质泡沫材料，发泡剂采用非CFC物质。
执行标准:
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序号 |
项 目 |
指 标 要 求 |
测试方法 |
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喷涂法 ≥35 |
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表观密度，kg/m3 |
按国家标准规范执行 |
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导热系数（23±2℃），W/(m?K) |
≤0.024 |
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拉伸粘结强度，kPa |
≥150（1 |
||||
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拉伸强度， kPa |
≥2002 |
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|
断裂延伸率，% |
≥7 |
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吸水率，% |
≤4 |
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尺寸稳定性（48h），% |
80℃≤2.0 -30℃≤1.0 |
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阻燃性能 |
平均燃烧时间，s |
≤70 |
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平均燃烧范围，mm |
≤40 |
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烟密度等级（SDR） |
≤75 |
按国家标准规范执行 |
|||
注：（1）是指与水泥基材料之间的拉伸粘结强度。(2)拉伸方向为平行于喷涂基层表面（即拉伸受力面为垂直于喷涂基层表面）。
（5）、施工准备
5.1进场施工前，项目经理及技术人员应先熟悉图纸及设计变更等，明确施工部位。
5.2对施工工人进行技术交底及安全交底。
（6）喷涂工艺流程
基层墙体清理—>喷涂第一遍聚氨酯保温材料—>继续分层喷涂聚氨酯保温直至符合要求—>检查聚氨酯保温层厚度—>修整聚氨厚度—>喷刷界面剂—>抹玻化微珠找平层—>刮抹抗裂砂浆复合 格布—>外包不锈钢板—>工程验收。
7、 速冻隧道的安装
1）、检查予留安装的位置、尺寸空间同设备的尺寸是否相符，校正合格后方可安装。由于速冻隧道安装于原有冷间内，只能将零部件发至现场进行组装，安装前需复查各个零部件、名牌、规格型号、参数同图纸设计要求是否相符，校正合格再进行安装。
2）、安装前确定速冻隧道进料口、出料口、检修口位置和尺寸。确定电控箱安装位置。预留所需连接管道、线路的接口。
3）、速冻隧道安装必须由厂家专门工程师进行安装保证设备的组装质量，组装过程严格遵循设备安装手册。
4）、安装后应试机、试螺旋隧道。
（1）、速冻隧道运行稳定， 带运转速冻在规定范围内连续可调，若不稳定应进行调整，若调节范围不够应调整；
（2）、试机时，应无杂音、运行电流稳定、速冻降温要符合要求。
8、 管道除锈、防腐
严格按照GB 50235-2010《工业金属管道工程施工规范》要求施工。
1）、管道除锈：本项目所有无缝钢管均采用经酸洗钝化管子，有无缝管供货厂家已酸洗钝化后的状态供货。
2）、运到现场的无缝管经验收合格后必须要立即进行防腐处理，并采用塑料堵头封闭灌口，并整齐码放，并注意管道离地高度300mm以上放置水浸，并采取防御措施保证管子不被二次污染。
3）、防腐要严格按照规范施工，施工前，检查到场的管子是否合格，检测合格后才能进行防腐作业。施工时，应采取防火、防冻、防雨等措施，采用机械化喷漆，流水化循环作业，喷一批，验一批。油漆必须是在有效保质期内的合格产品，所涂油漆的漆的漆膜应均为无堆积、皱纹、漏涂现象。涂漆施工环境温度宜在15-30℃温度下进行，涂层应均匀，颜色应一致，漆膜应附着牢固，无剥落皱纹、气泡、针孔等缺陷，漆层完整，无损坏、流淌，漆层厚度应符合设计文件及规范标准。
9、 系统管道的安装
6.1、安装前的检查：
（1）、根据制冷工艺设计图的要求，检查土建工程中预埋的系统管道吊点、穿墙孔洞及冷间顶、设备的予留予埋件、洞口、承重点是否符合要求。
（2）、支吊架安装：按图纸设计要求予留予埋吊点，确定好材料。制作安装支架找平找正，主管、支管、连接处、拐弯处、阀门配件处要增设支吊架，为了防止产生冷桥，必须加垫隔热木托，予留处保温空间，支吊架的高度应按设计要求制作，支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时管子不得咬边烧穿等现象。
（3）、支架制作安装应符合要求及相应规范：
A、管道支吊架的制作应由有合格持证焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹 等缺陷，严格按标准图集选材，下料，尺寸精确，所使用螺孔必须用钻床钻制，不得采用气割或其它工具；
B、安装应平整牢固与管道接触紧密，膨胀螺栓要标准，对预留吊点要检查是否牢 固，管道与设备连接处应设独立支吊架，主干管的支吊架应采用承重防晃管架，与设备连接的管道、管架宜有减振措施，当水平支管的管架采用单杆吊架时应在管道起点、阀门、三通、弯头及长度每隔15m，设置承重防晃支吊架，安装位置要正确、合理，不得安装于不承重位置。
（4）、管子的加工：
A、根据图纸的要求查看管子的规格是否齐全；
B、氟系统管道公称直径≥50mm的采用无缝钢管其质量应符合（GB/T8163-2008）的要求；公称直径＜50mm的管道采用紫铜管，其质量应符合现行国家标准GB/T17791-2007 《空调与制冷设备用无缝铜管》的要求；
C、检查无缝钢管原始化验单，其机械性能和化学性能；
D、管道在安装前必须内外除锈，刷上防锈漆。管口两端应做简单封口，以防再进入污物；
E、管子壁厚要符合设计及安全工作的要求。无缝钢管宜采用机械方法切割，必须保证尺寸正确和表面平整，切口表面应平整，无管纹、毛刺、凸凹、熔渣、氧化物、铁屑等缺陷，切口端面倾斜偏差，不应大于管子外径的1%且不得超过3mm，对壁厚大于4㎜的管子必须按要求打坡口，小于等于φ89的采用机械固定加工坡口，大于等于φ108的管子采用机械移动线切割设备加工坡口保证其精准度，实用性。
6.2管道焊接的要求
6.2.1无缝管的焊接
（1）、应由合格的持证焊工施焊，并不得有漏焊、不焊或焊接裂纹等缺陷，管线应平直，对口平直度为1/100，全长不大于10mm，管道的固定焊口应远离设备，且不宜与设备接口中心线相重合，对接焊缝与支吊架的距离应大于50mm，与设备连接的管道应在设备安装完毕后进行；
（2）、管道对接焊口的组对和坡度形式符合下列规定：
6.2.1铜管的焊接
所有铜管的对接均采用扩口套接钎焊，焊接时注意调整火焰温度和加热时间，避免因过度加热导致铜管氧化和因加热不足导致焊接强度不够，焊口要保证气密性及强度，
6.3焊接材料
A、根据被焊工件的规格，接头形式及要求选择相应的规格焊条。
B、焊条应具有良好的抗气孔，抗裂纹的能力，焊接过程不容易发生夹渣或焊缝，形成不良等工艺缺陷，飞溅小，电弧稳定，能适应各种位置焊接的需要。脱渣性好，生产效率高低烟尘和低毒等，药粉混合均匀，药皮粘结牢靠，表面光洁，无裂纹，脱落和起泡等缺陷，焊条头尾圆整干净，尺寸符合要求，焊芯无锈迹，具有一定的耐湿性，有识别焊条的标志等。
C、焊条烘干及管理使用：焊条在出厂前经过高温烘干，并用防潮材料以袋、筒、罐等形式包装，起到一定防止药皮吸潮作用。一般在使用前拆封，考虑到焊条贮运过程中难免受潮，为确保焊接质量，用前须再按产品说明规定进行烘干，烘干温度由药皮类型及使用情况确定，一般酸性焊条烘干温度为150-200℃，最高不超过250℃，烘干1-1.5h，碱性焊条烘干温度为300-400℃，保温1-2h，随用随取，剩余及时返回。
D、管理：焊条焊丝一般怕受潮变质，误用乱用，直接关系到焊接质量，必须十分重视，严格按质量管理体系标准贮存、领用、发放、回收，建立一级库、二级库，进场的焊 条必须包装完好，产品有关证件说明，保证书等必须齐全。经验收合格后，准许入库，库内应干燥通风，室温宜在10-25℃，相对温度＜50%，决不允许露天存放或存放在有害气体和腐蚀环境内，入库存放一般放在离地面、墙壁不小于300㎜的架子上或垫板上，以保证空气流通，按规格型号，用途，分类分层存放，标明入库时间，明显标记，避免混乱。
E、焊条的使用：必须检查其规格、牌号、型号是否相符，防止出错，不同类型的焊条不能在同一烤箱内烘干，烘干时，每层焊条堆放不能太厚，以1-3层为好，以免焊条受热不匀，潮气不易排出。每次领用的焊条放入随机保温筒内，保持50-60℃，随取随用，对于剩余的焊条及焊条头当日领当日返回仓库，管理再烘干。对于特种焊接用焊条应按其用途及说明使用。
6.4、焊接工艺方法
A、确定好施工焊人员，检查其有关证件是否符合该项工作及保证其产品质量，选择好施焊设备，焊接工艺参数，焊接方法等。
B、焊前清除焊件表面铁锈、油污、水分等杂质，焊接材料在用前必须烘干，能予制的尽量在地平面上予制焊接更进一步的保证焊接质量，尽量减少高空作业，增加施工难度。
C、对角焊缝，对接多层的第一层焊缝以及单道焊缝，要避免采用窄而深的坡口形式，防止出现裂纹，未焊透或夹渣等焊接缺陷。
D、在焊接温度低于-10℃以下焊接低碳钢结构时接头冷却速度较快，为了防止产生裂纹，应采取减缓冷却速度的措施。焊前预热，焊时保持层间温度，宜选用低氢型或超低氢性焊接材料，点固焊时须加大焊接电流，适当加大点固焊的焊缝截面或长度，整条焊缝连续焊完尽量避免中断，熄弧时要填满弧坑。
E、对多层焊缝施焊时，必须采用角向磨光机，扁铲清除药渣、飞溅、接头余高焊接缺陷，气孔、夹渣等，确定检查好无问题后再按顺序施焊第二层、第三层至最后一层。
F、直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150㎜时，不应小于150㎜，当公称直径小于150㎜时，不应小于管子外径。
G、焊缝距离弯管起弯点不得小于100㎜，且不得小于管子外径，所有焊缝不得设在墙洞楼板洞、伸缩缝、套管内。
H、环焊缝距支吊架净距不应小于50㎜需热处理的焊缝距支架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100㎜，不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
I、管子、管件的破口形成部件的制作应符合设计要求规定，当无规定时，应按相关规范标准要求施工，有加固环时接焊缝应与管子纵向焊缝错开，期间距不应小于100㎜，加固环距管子的环缝不应小于50㎜。
J、管子焊接后如果泄漏，经两次焊接后还漏，割除焊口换上新管再焊。
K、每一焊接口的焊接资料不应超过两次，超过时应将焊口锯掉重新焊接。
L、法兰与管道焊接必须采用角尺、水平仪校正管道中线垂直于法兰，提前予制配件的还要按其方向定准法兰孔，避免组装阀门时不正，管子严禁插入太深不小于法兰密封面5-8㎜为直，采用角接接头焊接方法施焊。
M、大管径管道配件焊接开V、双V型坡口的需先选择好合理焊接工艺参数，固定点要匀，段焊，焊接时要分取对角线施焊，严禁一次性单边焊接，坡口根部要留有2-3㎜间隙。
N、第一道打底焊缝，用直径较小的焊条，运条方法视间隙大小而选
O、第二层焊缝焊前，应把第一层焊渣、毛刺、飞溅等清除干净，用较大直径焊条较高焊接电流，采用短弧法焊，以直线形幅度较小的月牙形，运条必须在坡口两侧稍作停留。
P、以后各层焊缝的焊接接头错开，运用上道工序清除干净后焊接至要求，留有2-3㎜的间隙根据选定参数选择，保证其焊透。
Q、异径管、配件制作焊接，小管径应插入大管径，插入深度，以大管径的壁厚为宜，开口口径大于小管径2-3㎜，采用角接接头焊接焊条角度与大管径成70-800
1）、弯管的方法及要求
弯管可选用成品冲压弯头和煨制弯头，也可现场弯制。如现场弯制，弯管根据加工方法有热弯及冷弯两种：在制冷工艺安装中，管径在D57mm以下（包括D57mm），应采用冷弯，D57mm以上者均采用热弯。
管径在D57mm以下的其弯曲半径不得小于管子公称通径的3.5倍，大于D57mm管子的最小弯曲半径应符合下表要求。
D57mm以上管子最小弯曲半径:
|
序号 |
管子规格mm |
最小弯曲半径mm |
|
1 |
D57×3.5 |
200 |
|
2 |
D76×3.5 |
250 |
|
3 |
D89×3.5 |
300 |
|
4 |
D108×4 |
350 |
|
5 |
D133×4 |
400 |
|
6 |
D159×4.5 |
500 |
|
7 |
D219×6.0 |
700 |
|
8 |
D273×8.0 |
740 |
小口径的管子可用手动弯管机弯曲，直径大于25mm的管子可用电动或液压管机或顶管机。冷弯用的台具必须与管子外径相符。但管径较大或管壁较薄的管子需要装砂。
2）、冷媒管钎焊：
A、冷媒管钎焊前的准备：钎焊条的质量标准应符合国家标准，焊接设备应与焊接工艺相适应，铜管切口表面平整，不得有毛刺，凸凹等缺陷，切口允许倾斜偏差为管子直径的1%；
B、冷媒管钎焊应采用磷铜焊条或银焊条，焊接温度为700~845℃，钎焊工作宜在向下或水平侧向进行，尽量避免仰焊，接头的分支口一定要保持水平；
C、铜管水平管支撑物间距标准如下：
|
工称直径 |
φ20以下 |
φ25~40 |
φ50 |
|
间隔（m） |
1.3 |
1.6 |
2 |
注意：铜管不能用金属托架夹紧，应在自然状态下，通过保温层托住铜管，以防冷桥产生。
D、施焊人员持证上岗。
3）、冷媒管的氩电连焊：
A、管道除锈、防腐：管道内、外壁采用机械除锈；要求无铁锈、油污等，除锈后用压缩空气进行吹扫，除锈合格调直后的管道进行刷漆，刷漆前对管材外观检查(碰皮、损伤等)，需焊接部分预留。刷漆要求无漏刷、涂漆均匀光滑，对未安装的成批材料刷漆后应分类、分层、整齐、安全的堆放。做好材料存放，搭建临时设施安装通风设备，保持库内通风干燥，由专职材料保管员随时注意天气变化，做好雨雪天气的防护。
B、系统管道的制作安装：应由合格的持证焊工施焊，并不得有漏焊、不焊或焊接裂纹等缺陷，管线应平直，对口平直度为1/100，全长不大于10mm，管道的固定焊口应远离设备，且不宜与设备接口中心线相重合，对接焊缝与支吊架的距离应大于50mm，与设备连接的管道应在设备安装完毕后进行；管道对接焊口中心线与管道支架边缘的距离以及距管道穿墙面和穿楼板板面的距离均应不小于100mm。
4）、对管道连接和坡度的要求
A、按系统管道尽量避免突然向上和向下连续弯曲，以减少管道阻力，避免形成气囊、液囊。
B、水平管道安装下直度DN≤100mm，最大不超过40mm，DN＞100mm最大不超过60mm，立管管道安装垂直度最大不超过25mm，成排管道间距不得超过15mm，平面偏差不得大于3mm。
C、从压缩机到冷凝器的高压排气管，穿过砖墙时可加设套管，以防震坏砖墙。高压管道的吊架或支撑架必须和管道安装牢固，不得有震动现象。低压管道安装在支架上时，应架设与隔热层厚度相等的垫木以防产生冷桥，垫木需要做防腐处理，以防腐朽，影响牢固性。穿墙管、吊架处不应有焊接头。
D、管道直线段低压管道超过100米、高压管道超过50米时，应装置伸缩弯头。
E、系统管道的直管部分应保持垂直，误差不大于0.2%。液体管垂直连接时应在主管的下方连接。
F、管道堵头应采用成品封头，不得采用钢板焊接。
G、氟利昂压缩机的吸气水平管应坡向压缩机，坡度2%；排气管坡向油分离器，坡度为1%~2%,排汽管坡向油分离器，吸汽管坡向循环桶。
H、向油分离器的管子，坡度为0.3-0.5%
I、向冷凝器的管道坡度为0.3-0.5%
J、向贮液桶的管道坡度为0.1-0.5%
K、向冷风机的管道坡度为0.1-0.3%
10、 阀门及仪表的安装
1）、检查阀门
A、检查是否是专用阀门；
B、除安全阀及自控阀之外，其余阀门都要拆卸清洗，检查阀心是否有损伤，如有损伤应检修或换掉；
C、查无误装配后应用煤油试漏，2小时不漏为合格；
D、要以0.8Mpa的压缩气体试漏；
E、自动阀门要试验其灵活性；
2）、阀门的安装
阀门都采用焊接钢制阀门，安装前应拆除阀头，清理阀体两头焊接处，除去油漆，打磨出金属光泽后方可与管道焊接。仪表应在系统安装完毕后分装。
3）、安装时的工艺要求
应按制冷剂的流向安装，阀门手柄严禁朝下，电磁阀安装应垂直向上；
a. 成排安装的阀门，阀门手轮的中心应在同一直线上；
b. 浮球阀AKS-38等自动阀门应安装在液位控制线上，必须垂直安装，不允许有倾斜角度并应进行动作灵敏性试验；
c. 压力（压差）控制器应垂直安装在震动小的地方，并应检查预调控压力。
压差控制器两端，高、低压连接管应连接正确，不可接反。
d. 安全阀安装前应检查铅封情况和出厂合格证，不得随意拆启。
e. 压力表应垂直安装。安装在压力波动较大设备、管道上的压力表，其导压管应采取减震措施，压力表导压管上不得接其他用途的管道；安装在室外的压力表应做防雨、遮阳等防护设施。
f. 温度传感器应垂直安装在具有代表性温度的地方，其周围介质应具有良好的流动性，安装于管道或密封容器内传感器应放在充有冷冻油的套管中。
g. 丹佛斯（派克）自控阀门安装要注意阀体的保护，应拆除导阀及滤 、阀芯等附件，只留有阀体与管道进行焊接安装，导阀、截止阀模块、电磁阀模块、过滤器模块等都是精密小件，易损坏。在安装中如有碰撞就可能影响阀门的使用，所以要在系统安装完毕后由专业工程师分装。系统安装完毕及清扫、排污结束后，检查各自控阀门阀体是否完好，用冷冻机油轻涂表面及阀内，然后按控制要求分装各种控制模块，不要安装电磁阀线圈。完毕后参与系统打压试漏。无泄漏后分装电磁线圈。要分清导阀的启动功率情况，按不同的要求装上不同的线圈、不得混装。
4）、仪表安装
压力表 高压用 2.4～0～-0.1Mpa
低压用 1.6～0～-0.1Mpa
温度计 低温用 -50～40℃
高温用 300～0～-5℃
200～0～-5℃
11、 系统排污、试压
1）、系统排污，应以不超过0.6-0.8MPa干燥压缩空气或氮气吹污，次数一般不少于三次，直至排出气体不带水蒸汽、油污、铁锈等杂物为止。
2）、系统试压：
A、系统管道安装完毕后，应以氮气或干燥压缩空气进行试压，高压部分试验压力为2.0MPa表压；低压部分为1.5MPa表压，试验压力应在整个系统密封的情况下静待24小时。试压开始6小时内，因系统中的气体冷却而产生的压力降不应大于0.02-0.03MPa表压。在后18小时内除温度变化而引起的误差外，压力无变化时为合格。
B、制冷机房工程应按要求，先试验低压系统，1.5MPa表压合格后再连接高压系统试压，2.0MPa表压应避免高低压混合，损坏设备及仪表配件。
C、系统管道试压、检漏采用肥皂水的方法逐个焊口，用毛刷涂抹检查，如发现系统有泄漏现象，必须将系统压力降至大气压后方可补焊，严禁带压补焊。
3）、系统试压排污完毕后，应将系统中有阀门（除安全阀）的阀芯拆卸清洗。自控阀门的处理按产品要求执行检查。
12、 系统试真空
1）、系统排污后才能进行抽真空试验；
2）、抽真空时将系统中所有阀门都开启；
3）、抽真空最好分数次进行，以使系统内压力均衡；
4）、当系统内真空度达到650mm水银柱，并保持12小时内不升高为合格；
13、 设备及管道保温
1）、制冷管道保温采用聚氨脂管壳保温，施工时首先核对管子规格型号，并把管子外壁除去污物，不得错用、乱用。切割采用专用工具，不得用锯条或撕拉，纵缝要装在上面，每节之间要错开，不得在同一条线，环缝及支架间要对紧严密，不得不保或漏保。
2）、聚氨脂管壳切割时要用专用工具（木锯）切割，切割面要保证平滑，不得出现凹凸现象，对于管壳原始端面不平的要修理平整，切开后要分类存放，避免混用。
3）、选择好施工顺序，立管要先下后上，横管先大管，后小管，先里后外，安装前，先把管壳涂抹均匀的填充剂，根据填充剂的性能，选择合理时间固定在管道上，并采取加固方法等管壳固定后再延续向下施工。
4）、设备保温采取现场机械发泡喷涂工艺，先把被保设备外壳除去污物，把相邻的成品按要求保护好，再施工。
5）、配比好保温材料，（冬季施工材料需做加温、加热处理），分层喷涂每层不得超过30㎜，杜绝发泡不匀，密度不够，逐层循环喷至设计要求，保温厚度，与工件粘贴牢固，无脱落、发脆、收缩、发软，厚度要均匀，无蜂窝洞、开裂等现象。
6）、所有保温在施工先后外观要整形检查内外质量，由专职质检员组织自检合格后 审验收，合格后方可进入下道工序。
7）、聚氨酯的导热系数不得大于0.031W/㎡℃,密度为35-40KG/m3
8）、管道穿冷库和机房的外墙、楼板时，其保温层必须贯穿不能中断，保温管道与孔洞之间的缝隙现场发泡填充。
9）、管道保温与支架、设备基础之间必须垫上浸油熬煮的硬木垫，硬木垫应先根据管道及设备外轮廓机加工，使之能更紧密地配合。
14、 设备、管道保护层安装
1）、按设计要求复核进场材料的质量相关的文件，合格后方可施工
2）、准备施工工具：剪板机、卷圆机、电动剪刀、手枪钻、压鼓机、夹具等。
3）、施工顺序先设备后管道，再阀门配件，主管先上后下，水平管道先里后外，先大管后小管。
4）、纵向、横向搭接缝要错开，严禁一条直线，间距均匀，搭接有序或顺水平方向。
5）、纵向、横向搭接缝搭接应不小于30m，环缝搭接应≥30m，无翻边豁口，翘缝和明显的凹坑，圆度差不得大于10㎜
6）、保护层固定件的间距和位置应符合设计要求，不规范要求不应大于120㎜，安装牢固，无栓动和脱漏现象。
15、 配套电气系统
1）、成排配电柜安装时，应先把每个柜调整到大的水平位置，然后再来精确地调整第一个柜，再以第一个柜为标准将其他柜逐次调整。
2）、配电柜应安装牢固，各柜应连接紧密，无明显缝隙，垂直误差每米不大于1.5mm，水平误差每米不大于1.0mm，但总误差不应大于5.0mm，柜面连接应平直整齐。
3）、电缆引入电缆沟时，应尽量从电缆沟纵向引入，以避免电缆弯曲半径过大。引入室内或电缆沟内的电缆，应剥去麻皮。
4）、埋入墙内的铁管无防腐层时，应刷防锈漆一道。
5）、铁管配线、金属线槽配线的所有非导线部分的铁线，应做好相互连接和跨接，使它成为一个连续体并接地。
16、 系统调试
1）、为保证制冷空调系统能安全可靠的运行，在系统安装施工过程中和投入运行前，要进行一系列的调试工作，主要内容有：设备单机试动转、系统联合试运转的测定和调整。
2）、在各种设备系统联接和试运转过程中，应由有关厂家技术人员参加协调，进行统一的系统调试，发现问题及时解决，并做好调试记录。
3）、制冷工艺安装全部竣工，负荷试运转合格后，按《制冷设备安装工程施工及验收规范》GBJ66-84进行验收。并办理正式验收手续。未经验收一律不准局部或全部投产。
4）、邀请甲方代表入监理工程师现场检查调试情况及记录资料，合格后移交甲方使用。
?三、施工部署
1、项目管理机构
项目管理机构图
2、主要施工内容及其进度安排说明
2.1、主要施工内容
本项目我方施工的主要工作内容为：库房保温、制冷设备、蓄冷系统、系统管道安装、系统管道及设备保温及保护层安装、制冷系统配套给排水系统、制冷系统配套电气系统及制冷系统自动控制系统。
2.2、总体施工进度计划安排
各主要施工工序及所需时间见下表:
|
序号 |
主要施工内容 |
作业天数 |
|
1 |
施工准备、临建搭设、管理人员进场 |
5d |
|
2 |
原车间施工前清理和旧件拆除 |
20d |
|
3 |
库房保温喷涂安装施工 |
10d |
|
4 |
保温外包不锈钢板施工 |
5d |
|
5 |
冷风机、管道吊架焊接 |
20d |
|
6 |
管道现场除锈、防腐 |
10d |
|
7 |
冷风机吊装、支管、阀门焊接 |
20d |
|
8 |
压缩机组、蒸发冷、系统管道、阀门安装 |
25d |
|
9 |
蓄冷箱设备、阀门、管道安装安装 |
20d |
|
10 |
制冷系统无损检测、吹扫试压、抽真空试漏 |
15d |
|
11 |
系统保温及外保护安装 |
10d |
|
12 |
电气桥架安装及配管 |
15d |
|
13 |
电线电缆敷设、配电柜连接及设备接线 |
15d |
|
14 |
系统调试（包含业主操作人员培训） |
5d |
四、施工进度安排
1、施工进度计划：
如于不可抗力工期顺延。
五、资源配置计划
1、劳动力配置计划
|
人员 |
制冷工 |
电焊工 |
电气工 |
装配工 |
|
数量 |
6人 |
4人 |
6人 |
10人 |
2施工机具计划
2.1施工机械设备
|
序号 |
机械和设备名称 |
型号规格 |
数量 |
额定功率 KW |
生产能力 |
用于施工部位 |
备注 |
|
1 |
汽车式起重机 |
30T |
1 |
强 |
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