重视脱硫液取样分析，把好脱硫装置运行的眼睛

焦化厂脱硫装置的脱硫液取样，是一项需要在脱硫装置运行管理中注意的重要工作内容，尽管它只是一项辅助性的工作。事实上，脱硫装置的稳定运行，重要的不仅是设备维护，工艺改进，流程管理等方面，脱硫液化验分析也是需要重视的。这项工作有助于及时判断装置运行的变化情况，保障上下游的稳定。

长久以来，大量的脱硫装置运行采用PDS类催化剂，由于粗放式的工艺控制及操作，导致部分工厂化验分析频次不高或不做。当然也有不少工厂有比较好的化验配备和流程管理，结果反馈也流畅及时。

当相关的脱硫装置改用络合铁脱硫催化剂后，运行思路与理念都存在巨大的变化，那么分析这方面没有做完善的，也需要随之转变。个人总结脱硫液分析控制主要有以下几个方面：

一、正确的取样方式控制

取样是分析中第一步，也是最为重要的一步，一旦取样存在问题，后续所有的结果与分析判断都是错误的，不仅是对系统控制无用，更严重的会产生误导作用。

脱硫现场应保障脱硫液取样管道通畅，取样时应首先短时排液，将死液排出后再取样，判断取样是否准确的方式是取出的样品是温热的。

取样应做好标识记录，贫液富液区别记录，同时，多系统的也要分容器取样做好标记，遵循相关取样留样标准。

二、严谨的化验操作控制

脱硫液分析应安排化验分析室按规定频次进行，应按照国标或专业技术人员提供的方法进行化验。化验室应对不同班组、不同化验员分析的结果进行比对，尽可能地规避人为因素造成的影响。对于化验结果偏差较大或存在较大异议的，应及时复核。

三、充分的指标分析控制

脱硫液化验结果，班组、技术及管理人员需及时查看分析，在此之前技术人员应对于各指标的含义应深入了解，并按需要进行针对性的调整。

1、总铁浓度：根据项目设定的特定工艺值来调控，需要维持总铁浓度的相对稳定，合理确定催化剂消耗与煤气负荷及工艺条件的关系。

2、副盐含量：副盐含量化验频次可根据化验条件而定，但至少每周一次，副盐含量若增长过快，需要关注系统总铁浓度及其它工艺条件如再生风量、温度等的变化。

3、比重：比重的范围一般在1.1-1.25g/cm3,要关注比重的增长情况，增长过快说明副反应控制不够，或悬浮硫等累计较快。

4、PH值和碱度：PH值一般控制在8-9即可，碱度一般0.5mol/L左右。如果pH和碱度波动较大，注意加碱量或氨的补充，以及温度的控制，同时煤气负荷或硫化氢浓度的变化对pH也有快速影响。

5、电位：氧化还原电位主要是用于表征脱硫液的氧化还原特性，该数值主要受煤气量、硫化氢浓度、再生风量的影响。电位相对较低，说明负荷较大，再生情况相对不足，一般通过再生空气量来控制。

6、悬浮硫：悬浮硫一般需要控制小于1.5g/L,异常升高时，需要核实泡沫溢流量是否正常、脱硫液是否稳定性良好等。

综上，把握好取样、化验和指标分析三步，才能真正意义上把控好脱硫系统的工艺控制，做到预先了解、预先处理以及追根溯源。

GLT络合铁脱硫项目，在改造初期最为重要的一步调整就是完善脱硫液的分析控制流程。与此同时，项目现场定期将脱硫液样品寄回武汉总部研发分析中心，进行更加完善的分析，获得更具针对性地调整优化方案，对装置的长期稳定运行起到关键作用。