由于聚醚种类减少，新型聚醚体系制备单组分聚氨酯防水涂料的配套生产装置也同样由原来的多套变为了一套，工艺的效率、精度和稳定性也得到了提高。新型聚醚的应用避免了原来的多种聚醚分次配料的多节点多误差的弊端，工艺时间可缩短25%，配料误差降低50%，事故率下降90%。
表1 新型聚醚的技术指标
图1是不同聚醚体系制备的聚氨酯防水涂料的黏度测试结果。可以看出，传统聚醚体系制备的聚氨酯防水涂料黏度为6 000 mPa·s（23 ℃），新型聚醚体系制备的聚氨酯防水涂料黏度为4 010 mPa·s（23 ℃），黏度下降约33%。
图1 不同聚醚体系制备涂料的黏度测试结果
试验选取两种聚醚体系生产的涂料各10釜进行了数据统计分析。根据结果可知，两种聚醚体系所制聚氨酯防水涂料拉伸强度的平均值比较接近，极差和方差的差别却很大：新型聚醚体系所制聚氨酯防水涂料拉伸强度的极差为6.61%，方差为6.38%；传统聚醚体系所制聚氨酯防水涂料拉伸强度的极差为16.51%，方差为18.37%。新型聚醚体系制得的聚氨酯防水涂料的拉伸强度稳定性远高于传统聚醚体系所制聚氨酯防水涂料拉伸强度的稳定性。另外，在断裂伸长率与撕裂强度等方面也同样如此。
表2 不同聚醚体系对拉伸强度的影响测试结果
表3是不同聚醚体系氨酯化反应测试结果。可以看出，在相同理论工艺条件下，新型聚醚体系制备的聚氨酯防水涂料的NCO含量为3.00%，传统聚醚体系制备的聚氨酯防水涂料的NCO含量为2.60%。配方理论值为3.24%，新型聚醚体系制备的聚氨酯防水涂料的NCO含量更接近于理论值。
表3不同聚醚体系氨酯化反应测试结果
传统聚醚体系制备的聚氨酯防水涂料的游离TDI含量为4 g/kg，新型聚醚体系制备的聚氨酯防水涂料的游离TDI含量为3 g/kg，较传统聚醚体系制备的聚氨酯防水涂料的游离TDI含量下降25%。
新型聚醚体系中88.27%的TDI参与封端反应，传统聚醚体系中74.38%的TDI参与封端反应。结果表明，新型聚醚体系制备的聚氨酯防水涂料中参与封端反应的异氰酸酯数量多，反应出体系中参与扩链副反应的异氰酸酯数量少。
缩聚反应中，一般用过量法和活性差异法控制分子量。传统聚醚体系副反应发生的概率较大。新型聚醚采用分断式合成方法制备，分子量一致，伯羟基封端的聚醚，使羟基的反应活性提高并且一致，对位的NCO在反应中始终占稳定优势，减少了副反应的发生。
结 语
采用单一品种的新型聚醚10LD33制备单组分聚氨酯防水涂料。与传统聚醚体系相比，新型聚醚具有如下优势：
01
新型聚醚制备聚氨酯防水涂料，设备更精简，效率更高，事故率有效降低。
02
新型聚醚能制备的聚氨酯防水涂料较传统聚醚体系所制备的聚氨酯防水涂料黏度下降33%。
03
新型聚醚所制备的聚氨酯防水涂料成品性能稳定。
04
新型聚醚反应动力学上更利于封端反应，扩链副反应少。
05
新型聚醚能有效降低制得的聚氨酯防水涂料中游离TDI的含量，制得的涂料更加环保。
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