设备常点检，开展预防性维护

一、现代设备管理

设备管理是一项系统工程，是对设备一生全过程的综合管理，运用理论、方法、手段、组织、人才等措施，追求设备寿命周期费用经济和效能最高。其一生的管理是从设备的规划编制、技术开发、研究、方案论证、定型、设计、制造、安装、调试、试运行、使用、维修、改造、更新及废弃的全过程进行管理的活动。

设备的前期管理是指从规划到投产这一阶段的全部工作。主要有：调研、决定、设计、制作、安装、试运行阶段，此阶段应了解设备的保养、润滑、结构及工作原理。在对设备进行技术性评价时应考虑：生产性、可靠性、维修性、安全性、节能性、环保性、成套性、适应性、耐用性、互换性、操作性、易安装、交货期、备件供应、售后服务、法律及环保等。从曲线1不难看出设备入厂后的安全调试工作尤为重要，设备出现问题时首先应从安装及验收规范上着手，然后再考虑操作、保养层面。

曲线1：费用时间曲线

设备的后期管理应考虑设备的合理配置、小批试运行、协调设备与操作人员的关系、创造良好的设备使用环境、建立和健全设备合理使用的各项规章制度、教育职工增强正确使用和爱护设备的意识。

二、设备维修方法

设备维修经历了事后维修阶段、预防维修阶段、生产维修阶段、综合发展维修阶段。事后维修缺乏修理前准备，修理停歇时间较长，设备不坏不修，坏了再修，修理无计划，常常打乱生产工作计划，影响交货期。预防维修是根据零件磨损规律和检查结果，在设备发生故障之前有计划地进行修理，由于修理的计划性，便于做好修理前的准备工作，使设备修理停歇时间大大缩短。生产维修阶段（并存阶段）通常涵盖事后维修、预防维系、纠正维修、维修预防，其中纠正维修指从材质、结构、技术上提高设备性能，维修预防指定期更换，加油等措施进行预防。综合发展维修强调的是系统综合、兼容并蓄。

1. 建立预防维修方法

所谓的设备“预知、预防维护”一般有五层含义：

1) 预知：人员点检、监测测量（分析工具）、实时监测、过去经历（说明书、经验）；

2) 预防：PFMEA分析（明天）、PM分析（昨天）、TPM（今天）；

3) 标准化：状态标准、点检标准、维护标准、安全标准、定期维修标准；

4) 维修：复杂维修、改善维修、故障修复；

5) 保养：日常维护、润滑管理、精益保养、改善改良;

建立预防维修时可考虑5道防线7种规范。5道防线先后分别为：安装、操作、一级保养、二级保养、三级保养；7种规范先后分别为：验收规范、作业规范、自主管理规范、PM规范、大修理规范、故障分析规范、合同规范。由此可见设备安装验收阶段对设备整个生命周期尤为重要。而对于设备故障可进行初期分类后根据故障类别制定大致的维修策略，详见表1。可总结为：“投入生产前：未雨绸缪；投入生产中：亡羊补牢；投入生产后：对症下药”。

表1：

设备维修应具有计划性，根据设备零部件的磨损规律和设备的故障规律，有计划地进行维修，在故障发生之前修复或更换已磨损或已老化的零部件。计划维修一般包括：日常维护、定期清洗换油、定期检查、计划修理（小修、中修、大修）。虽然计划大修理可以恢复设备的功能，但经大修的设备无论在生产率、精确度、速度等方面与同类设备相比都会有一定程度的下降。由图2：大修理后设备综合质量劣化图可见，大修理后设备的综合性能会逐渐缩短。

大修后设备综合质量劣图

设备缺陷复原的零故障预防模式主要强调设备点检零失误，设备隐患信息控制零遗漏，强调预防维修计划的零缺陷以追求设备的零缺陷来实现现场设备的零故障。其管理模式的实施方式主要有：建立预防维修的管理组织结构、建立三个零故障预防维修管理子体系、建立预防维修的设备点检、定修制度及实现自主管理。

建立预防维修的管理组织结构考虑维修工作专业化，维修人员从生产班组中分离出来，成立综合预防维修班，全面负责设备预防维修管理工作和设备点检体系、设备保证体系、设备隐患体系三个子体系运行。设定预防维修组和现场维修组，主要负责轮流预防、项修预防、周日预防，重点突出预防维修功能发挥。现场主修人员或预防维修组长主要负责现场协调与组织，负责设备点检、设备保证质量、设备隐患三个子体系运行的监督和检查。

建立三个零故障预防维修管理体系。要建立设备点检体系、隐患控制体系、设备保证质量体系。点检应建立操作人员、维修人员、技术人员的三级点检责任制。操作、维修人员每天对自己负责的设备点检项目进行点检，技术人员对其点检的情况进行抽查，点检要遵循项目唯一、责任唯一、流程唯一原则。除此之外还应对点检标准进行明确规定，要建立周期及点检标准统一模板，点检标准一般包括点检项目、点检周期、点检责任人、点检方法、点检的结果、点检不合格的助理方法等。将点检项目按照责任唯一的原则进行责任分工，不同岗位对不同点检项目，确保点检项目的唯一性。

建立设备隐患控制体系，控制生产过程中存在的对质量、安全、效率产生直接影响的设备方面的潜在因素。当设备产生隐患后，从产生和消除两个环节对隐患进行分析和考核。

建立设备保证质量体系，对设备保证质量的项目进行分类。按设备保障质量能力的不同性质对产生的质量缺陷进行原因分类。在分析各类设备原因造成的质量问题时，要落实各类考核指标和奖惩。在分析设备问题时，设定各类设备原因引起的质量缺陷难度的控制系数（难度控制系数指设备的难易控制程度）。

建立预防维修的设备点检定修制度。设备点检是指维持设备原有性能，通过用人的感官或简单工具、仪器，按照事先设定的周期和方法对设备的某一规定部位进行有无异常的周密性检查工过程。使设备的隐患和缺陷能够早期发现、早期预防、早期处理。点检应考虑一个核心、两个手段、三方配合、四个资源，所谓一个核心指点检定修制，两个手段指设备管理和设备技术手段，三方配合指要求生产作业操作人员、专业精密点检人员、设备检修人员共同参与，四个资源指人员素质、技术改造能力、信息共享以及资源准备。点检过程关注设备紧固、清扫、油脂、备件、计划检修情况。日常一级点检是通过感官点检，二级点检是设备的清洁、紧固，三级点检是拆卸，进行设备保全。详见表3：

设备点检制度的建立步骤一般有：1.点检区域分化；2.点检范围确定；3.做好点检五定，编制标准；4.编制点检路线图；5.编制点检计划；6.编制点检检查表。对于实验室精密设备的点检一般包括：观察、分解、清扫、点检、复原。观察主要是对设备现状的把握，看是否有故障和不良现场；分解设备，了解设备的基本机构；清扫主要是清扫设备内外，清扫部件零件，缺陷记录，记录润滑情况，记录磨损情况；点检主要是测量零部件精度，观察和测量元器件性能；复原主要是安装，测量组装精度，调试。最终复原完还应用期间核查方法进行验证。

设备自主管理通常有8个步骤5S-初期清扫-发生源困难部位对策-清扫点检注油基准制定-总点检-自主点检-品质保证-自主管理持续改善。其中5S活动的清扫环节也即对设备的点检活动，搞好5S是设备自主管理的前提条件。清扫活动的主要内容为。详见表4

为了短时间内切实做好清扫、加油、紧固工作，小组成员应自己制定点检暂定基准，正由于是自己制定所以要负责实施。

前几步主要是了解寻找问题方法，在此基础上学习有关设备的知识、点检知识。点检过程的主要工作顺序是

自主点检环节主要是修改第3步的清扫基准书及第4步的点检基准书，将其协调好，并在规定的目标时间内实施。品质保证环节是建立产品检验标准，遵守和改善产品的加工工艺，防止不良品产出。使工序操作人员理解工序的性能与机能，并正确按工序操作，掌握加工对象性能，能正确地调整调节，能早期发现异常，并能对异常进行应急处理，能推测异常现象的发生，进行定期开放点检或正确更换。设备的自主管理应进一步提高在以前活动中掌握的设备和周边设备的管理知识、技能，增强改善欲望，创建可以进行可以自主管理的体制。

2. 故障维修检测分析

解决设备故障的维修可参考DAPIC法，D-Definition A-Analysis P-Plan I-Improvement C-Control。

D明确/界定问题：设备可能发生的所有故障；故障原因、维修技术性、备品备件及时性。

A 分析问题：5M1E。

P 提出解决方案/方法；业务管理、三级点检、绩效管理、保养计划、设备战略。

I 实施解决方案；不同故障不同方案，由不同人员执行。

C 评估实施效果，激励团队；结果跟踪、有效做法展开、成果发表、正向激励。

除此之外故障的通用判断方法有以下6个方面。1.观察法：利用感官进行判定设备有无异常。2.复位法：对长期不间断运行的设备进行重新开机、上电复位使其内部紊乱的控制单元恢复正常。3.替换法：无法查出故障时，可通过替换零配件进行故障诊断。4.对比法：排除故障时，可运用设备内参数与规定参数对比法来排除因参数设置不正确引起的故障。5.排除法：对故障设备各元器件、机械件一一检查排除干扰。6.经验法：有经验员工往往可一击毙命地找到设备故障点。

综上：设备预防维修和状态点检可总结为二大任务：

任务一：日常点检 日常保全的自主维护体系建立；教育培训体系建立；5S、设备清扫、备件管理；通过点检过程体系的持续改进，增强人员对设备了解，降低设备运行故障。

任务二：预防维修计划保养 预防维修体系建立；发展计划模板，不断充实计划；随着对设备运行状况的改善和深入理解，可缩减维护时间，增强人员责任感；