高铁旅客通道施工作业指导书

旅客通道施工作业指导书

1适用范围

适用于郑万铁路河南段XXX标项目部一分部旅客通道施工作业。

2作业准备

2.1内业技术准备

2.2外业技术准备

施工作业中所涉及的各种外部技术数据收集齐全；修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

3技术要求

⑴郏县站旅客通道总长42.34m，通道主洞身结构净尺寸为：净宽8.2m，净高3.7m，侧墙厚根据结构变化为0.6m、0.7m、0.8m不等，顶底板厚根据结构变化为0.65m、0.75m、0.9m不等，通道结构变化处设变形缝，共计4道，洞身两侧回填级配碎石掺3%水泥，出入口两侧回填路基同种填料，地震峰值加速度为0.05g。

⑵通道结构采用C35防水混凝土，防水混凝土抗渗等级不小于P8；通道外结构采用3mm厚单面自粘防水卷材全包防水；主筋采用HRB400钢筋，构造筋采用HPB300钢筋。

4施工程序与工艺流程

4.1施工程序

施工程序为：施工准备→测量放样→基坑开挖→地基处理→垫层施工→底板施工→侧墙及顶板施工→洞身两侧回填→洞顶回填→洞内装修。

4.2工艺流程

5施工要求

5.1施工准备

⑴模板进场验收，测量模板长度、平整度等各项指标是否满足相关标准及规范。

⑵施工前核对模板规格型号技术条件是否符合要求。

⑶施工地基处理工作完成并通过检测及验收。

⑷混凝土原材料选择及配合比选定试验工作已完成。

⑸钢筋及其他原材料试验工作已完成。

⑹施工前对施工人员进行旅客通道进行施工培训、技术交底工作已完成。

⑺所用全站仪、棱镜及其他仪器均满足精度要求，并定期校核准确。

5.2施工工艺

5.2.1施工测量

由测量人员根据设计图纸进行放样，定出通道的轴线，用白灰撒出通道基坑开挖范围，并测出基坑下挖深度，经监理工程师检验合格后，方可进行基坑开挖施工。

5.2.2基坑开挖

采用挖掘机开挖，自卸车装卸，施工中不得在开挖边线3m范围内存土，挖出的土由自卸汽车运至指定地点存放。

开挖时应尽量避免对地基加固桩的破坏，挖至CFG桩头时，桩间可采用小型挖掘机开挖，桩边50cm范围内采用人工开挖，挖至CFG桩露出50cm后采用截桩机切除，每50cm切除一次直至基坑底部。

基坑底部沿坡脚四周设置排水沟，汇入积水井处，水泵抽送坑外；边坡防护使用喷锚支护，喷10cm后C20混凝土，内设钢筋 ，设Φ22砂浆锚杆长4m，梅花形布置，间距1.5m。

5.2.3通道基底处理

由于旅客通道范围内+6.0m以下基础，已由路基专业采用CFG桩加固，无需在进行地基补强处理，开挖完成后人工使用小型震动夯夯击平整。

5.2.4底板防水层施工

基坑开挖成型后对基坑平面尺寸、位置、高程、基底承载力等指标经自检及监理检验合格后，即可进行底板下部防水层的施工。

基坑底部先铺设200mm厚C20混凝土垫层，根据变形缝构造要求，垫层混凝土分块进行浇筑，模板采用钢模板，背部支撑使用钢筋地钉，砼浇筑时连续进行，由于垫层每块砼数量不大，一次性浇筑完成，并确保砼振捣密实。

在垫层到达足够强度后在顶面抹20mm厚的M10砂浆找平层，并要求表面平整密实，在找平层上铺设高分子单面自粘防水卷材后，再抹50mm厚M10水泥砂浆保护层，待达到足够强度后方可施工底板工程。

5.2.5洞身施工

现浇洞身混凝土分两次浇筑：第一次先浇注底板、边墙倒角以上0.3m；第二次浇注边墙及顶板混凝土混凝土。

1.钢筋施工

旅客通道主体钢筋统一在钢筋加工场加工，加工后的钢筋按编号分别堆放且挂牌标识，所有螺纹钢筋接头均采用搭接焊，焊接接头严禁设在顶、底板跨中；绑扎钢筋前，先将箱身轮廓线用墨线弹出，在轮廓线内放出主筋位置，按图纸所示位置准确绑扎钢筋，具体操作如下：第一步先绑扎底板钢筋及边墙下梗肋钢筋，第二步绑扎边墙钢筋，第三步绑扎边墙上梗肋及顶板钢筋，钢筋绑扎后采取适当加固措施，确保钢筋骨架的稳定、安全，间距在允许误差范围之内，箱身底板和顶板上部主筋增设部分架立筋支撑，确保底板浇注砼时钢筋不变形。

钢筋使用前首先目视检查钢筋表面洁净、损伤、油渍、锈蚀等状态，并检查钢筋原材料试验 告及产品质量证明书，钢筋的加工、装配以及检测方法 监理工程师审批后准予施工，钢筋按设计图加工，弯曲须一次成形，不得进行回复操作。

钢筋加工配料时，准确计算钢筋长度，减少钢筋的断头废料和焊接量。接头用搭接焊，焊缝长度和质量要符合设计和规范要求,箍筋的定位做到与设计图纸保持一致。

预埋件按设计位置和间距进行安装，并与模板连接牢固，安装结束后，由专人按设计要求进行检查确认，并拍照留存；为保证4cm保护层厚度，在钢筋与模板间设置不低于洞身主体混凝标号的混凝土垫块，垫块与钢筋扎紧并互相错开。

2.支架施工

底板砼达到设计强度的70%后，方可搭设支架、安装模板、浇筑边墙及顶板混凝土。

支架搭设前工程技术负责人按支架施工设计的要求对搭设和使用人员进行技术交底；对进入现场的支架构配件，进行质量复检；构配件按品种、规格分类放置在堆料区内或码放在专用架上，清点好数量备用；支架堆放场地排水畅通，不得有积水。

⑴支架杆件的验收

对进场的钢管支架进行验收，验收合格后方可使用，钢管规格为Φ48(外径)×3.5mm，钢管壁厚不得小于3.5mm，对不合格严重锈蚀、弯曲、开裂等不合格的杆件不得使用。

⑵支架布局

碗扣式钢管支架体系由Φ48×3.5mm钢管、可调节顶(底)托、10cm×10cm方木横向分配梁、10cm×10cm方木纵向分配梁组成。

立杆纵向间距均为0.6m，横向间距为0.9m，上、下层间距为1.2m，立杆底部支立在底托上，顶部通过安装可调节顶托来调节尺寸。

⑶剪刀架

沿线路纵向和线路横向每5排至7排设一道剪刀撑，剪刀撑与交叉杆件交角为45度-60度，每道剪刀撑覆盖面积不得超过5-7排，斜杆长度不足使用两根钢管相连，连接处长度不少于1m，每接头不少于三个扣件，布置在两端和中间，沿高度分节、沿纵向分列布置，上下左右剪刀撑首尾相连，剪刀撑杆件和杆件的交点必须用扣件扣紧，顶底托调节丝扣外露长度不大于15cm。

⑷纵横梁布置

在顶托上横桥向布设10cm×10cm为分配梁，其上纵桥向布置间距为30cm的10cm×10cm的方木，作为底板下背肋。

⑸支架拆除

当顶板混凝土强度达到设计强度100%以上，并得到监理指示后，方可进行支架卸落。

先进行跨中部位的模板体系的松动和拆除，然后将两端的模板进行松动拆除，最后从上至下依次进行拆除作业，卸架时尤其要注意施工作业的安全。

①支架拆除前应由单位工程负责人召集有关人员对架子工程进行全面检查与签证确认，建筑物施工完毕，且不需要使用时，支架方可拆除。

②拆除支架应设置警戒，张挂醒目的警戒标志，禁止非操作人员通行和地面施工人员能行，并有专人负责警戒。

③长立杆、斜杆的拆除应由二人配合进行，不宜单独作业，下班时应检查是否牢固，必要时应加设临时固定支撑，防止意外。

④拆除外架前应将通道口上的存留材料杂物清除，按自上而下先装后拆，后装先拆的顺序。

⑤支架拆除顺序为：卸落顶模→方木及钢管分布梁、顶托→横杆→立杆→剪刀撑等，自上而下拆除，一步一清，不得采用踏步式拆除，不准上、下同时作业。

⑥如遇强风、大雨等气候，不能进行外架拆除。

⑦拆卸的钢管应分类堆放，严禁高空抛掷。

⑧吊下的钢管运到地面时应及时按品种规格堆放整齐。

⑹支架搭设的要求

底层水平框架的纵向直线度应≤L/200，横杆间水平度应≤L/400；支架全高的垂直度应小于L/500，最大允许偏差应小于100mm；支架的搭设应分阶段进行，搭设后经检查验收后方可正式投入使用；支架搭设到顶时，应组织技术、安全、施工人员对整个架体结构进行全面的检查和验收，及时解决存在的结构缺陷。

使用过程中，不得随意破坏支架结构，如确需更改，则需通过项目部技术负责人和监理工程师同意。支架荷载堆放符合要求，不得超载超范围堆放；按照施工方案正确施工，正常使用支架结构，施工过程中，加强对支架结构的检查，并注意对缺陷部分进行及时修复。

3.模板施工

①模板安装

底板混凝土达到设计强度的70%后，方可安装洞身模板，模板系统由外模、内模、底模、端模等组成。洞身边墙内、外模、顶板底模采用大块平面钢模板，钢模板尺寸为1×1.5m，钢模板设置Φ17拉杆孔；上下倒角模板、端模板均采用高强度1.5cm厚大块竹胶板；内外模板间采用Φ14的拉杆进行连接，拉杆间距按水平0.5米，竖向0.5米布置；在钢模板外拉杆孔位置，并排两道水平钢管作为肋板，拉杆两端各使用两个蝴蝶卡和螺帽扣紧肋板钢管。

钢筋绑扎完毕经验收合格后，随即清理其周围杂物，为安装模板作准备，模板安装时，先安装端部外侧模，经吊锤吊直，拉线拉平后，先将其固定撑牢，再依次安装其余内侧模，待钢筋等隐蔽验收完成后安装另一侧模板，同时安装、紧收对拉螺栓、斜撑等并加以固定。

a.竖向侧模板的对拉螺栓孔应平直相对，穿插螺栓不得斜拉硬顶，钻孔应采用机具，严禁采用电、气焊灼孔。

b.模板施工中每层两侧面对拉杆及转角模板斜拉杆按设计数量和位置必须上齐，对拉杆按要求采用钢筋；每次使用对拉杆前进行检查，对拉杆件受损后必须更换。

c.对拉杆两端安装过程中必须对称，每侧超出上紧螺母后大于或等于10cm长度留置在外，对拉杆两端必须采用双螺母紧固。

d.上下层模板与模板间的连接，相邻两螺栓的方向一个向下、另一个向上；左右两模板连接时，相邻两螺栓一左一右，不能让同一截面的螺栓紧固的方向朝向一致。

e.顶板模板采用碗扣式满堂支架支撑，满堂支架支撑模板除了满足强度要求外，还须满足变形要求；满堂支架搭设完成后，先调整地脚托顶，支架的顶面水平一致，脚手架的顶部放顶托，顶托上放10cm×10cm的方木，然后铺设模板，顶板底模铺设要考虑预留沉降量，以确保净空和限高要求。

②模板拆模

当满足以下两个条件时拆模：

a.非承重模板应在混凝土强度达到2.5Mpa以上,且其表面及棱角不因拆除而受损时；承重模板应在混凝土强度达到100%。

b.混凝土温度已处于降温期,且构件芯部混凝土与表面混凝土、表面混凝土与环境之间的温度差均不大于20℃。

拆除模板的顺序、方法：应后装先拆、先装后拆；先拆侧模、端模,后拆底模,先非承重部分,后拆除承重部分，拆除模板时注意保护混凝土,避免表面及棱角受损,不得用撬棒、重锤硬撬硬击；模板、支架拆除后要及时进行维修整理,并分类妥善存放；严禁抛掷、撞击、脚踩等损坏模板的行为。

拆模时下方不能有人,拆模区应设置警戒线,以防有人误入被砸伤。拆除的模板向下运送传递,要上下呼应,不能采取猛撬,以致大片塌落的方法拆除。已经活动的模板,必须一次连续拆除完方可停歇,以免落下伤人，拆除模板时应有专人负责看护指挥,并有相应的安全防护措施。

拉杆孔在拆模以后,用有韧性的细钢片或细竹签挑适量修补砂浆填塞后仔细抹平,填塞拉杆孔眼全部填塞。

4.混凝土施工及养护

旅客通道混凝土强度等级为C35，混凝土由1号拌合站拌合，混凝土罐车运输至施工现场，用混凝土汽车泵入模的方法浇筑，插入式振捣棒振捣密实，混凝土摊铺厚度不宜大于40cm，混凝土浇筑时注意两边对称均衡进行，侧墙混凝土通过串筒浇筑，出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过１m。

混凝土灌筑入模时下料均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，插入式振动棒宜快插慢拔，垂直点振，不得平拖，不得用振捣棒驱赶混凝土，每一振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，避免重复振捣，防止过振、漏振，插入式振动棒移动距离不宜大于振动棒作用半径的1.5倍(约40cm)，且插入下层混凝土内的深度宜为5-10cm，与侧模应保持5-10cm的距离，浇筑过程中应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件，同时加强倒角、施工缝以及钢筋密集部位的振捣。

混凝土浇筑应连续进行，不得间断，当因故停顿间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间，当超过允许间歇时间时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，施工缝的平面应与结构的轴线相垂直。

在浇筑过程中或浇筑完毕时，如混凝土表面泌水较多，必须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排出，继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。

浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。

混凝土浇筑完毕后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，采取二次压光工艺，第一次用木抹子压实抹平，待定浆后再用铁抹子抹第二遍并压光或拉毛；抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。夏季混凝土浇筑完成后，待混凝土顶面接近初凝(以手按不沾灰为准)，按要求采用土工布覆盖，并进行洒水养护，养护期间始终保持混凝土面湿润，季节性养护应根据季节性施工方案施工。

5.防水层施工

旅客通道的防水等级为一级，具体措施如下。

①结构自防水：采用C35防水混凝土，抗渗等级不小于P8。

②结构外防水：采用3mm厚单面自粘防水卷材全身包裹。

③为防止雨水流入通道，出入口路面高于邻接站台面但不超过2cm(可通过装修层调整)，期间用C25少筋混凝土在2m的范围内顺坡连接，如遇结构四角均用C20混凝土填充以便防水处理。

④底板：基底采用铺设200mm厚的C20混凝土垫层，再抹20mm厚的M10水泥砂浆找平层，表面要密实，在找平层表面敷设高分子单面自粘防水卷材后，再抹50mm厚M10水泥砂浆保护层，待达到足够强度后方可进入下道工序。

⑤侧墙和顶板：施工缝不得留在底板与侧墙交接处，以留在底板以上≥ 500mm处为宜；侧墙和顶板拆模后即可抹20mm厚M10水泥砂浆找平层，待找平层达到足够强度后方可铺设防水材料；侧墙防水层经检查合格后在其外侧设120厚砖保护墙；洞身和出入口顶板待M10水泥砂浆保护层达到足够强度后浇筑10cm混凝土保护层。

⑥防水卷材铺设要求

a.基层表面应平整、干净、干燥、无尖锐突起物或孔隙；

b.排除卷材下面的空气，应辊压粘贴牢固，卷材表面不得有扭曲、皱折和起泡现象；

c.立面卷材铺贴完成后，应将卷材端头固定或嵌入墙体顶部的凹槽内，并应用密封材料封严；

d.低温施工时，宜对卷材和基面适当加热，然后铺贴卷材，卷材防水层经检查合格后，应及时做保护层。

6.施工缝及变形缝施工

①施工缝施工

顶板及底板如需设置施工缝，在浇筑已完成的混凝土内埋设钢边止水带，埋设深度为钢边止水带的一半(宽度35cm)，在浇筑后期混凝土时需要对施工缝进行凿毛处理，凿毛完成后在混凝土表面涂刷水泥基渗透结晶防水涂料，设置遇水膨胀止水胶，并将剩余的钢边止水带安装完成，安装时根据图纸设置15-20°角度。

侧墙环向施工缝，在浇筑已完成的混凝土内埋设钢边止水带，埋设深度为钢边止水带的一半(宽度35cm)，在浇筑后期混凝土时需要对施工缝进行凿毛处理，凿毛完成后在混凝土表面涂刷水泥基渗透结晶防水涂料，设置遇水膨胀止水胶，并将剩余的钢边止水带安装完成。

②变形缝施工

在施工立模时应注意橡胶止水带位置端正，止水带的伸缩孔中心线与变形缝中轴线重合，并平整的置于混凝土的中间部分，将模板安装完成后浇筑另一侧混凝土，将止水带埋入混凝土中，拆模后将中密度聚乙烯板粘贴在灌好的继续灌注另一侧混凝土时，把中密度聚乙烯板留在原来位置，不得损坏。

5.2.6出入口楼梯施工

按照设计图纸要求，旅客通道左右两侧共8节出入口楼梯，出入口楼梯分两节施工，先施工闭口段2节，在施工敞口段2节，施工步骤：①基坑开挖。②施工垫层。③防水及保护层施工。④底板钢筋及模板安装。⑤出入口楼梯两侧脚手架搭设。⑥底板混凝土浇筑。⑦边墙及顶板钢筋、模板安装。⑧边墙及顶板混凝土浇筑安装。⑨混凝土养护。

1.钢筋施工

钢筋统一在钢筋加工场加工，加工后的钢筋按编号分别堆放且挂牌标识，所有螺纹钢筋接头均采用搭接焊，焊接接头严禁设在顶、底板跨中；绑扎钢筋前，先将楼梯外侧轮廓线用墨线弹出，在轮廓线内放出主筋位置，按图纸所示位置准确绑扎钢筋，具体操作如下：第一步先绑扎底板钢筋及边墙下梗肋钢筋；第二步绑扎边墙钢筋，绑扎时需要在楼梯两侧搭设步距不超过1.8m、由于在坡道上跨距控制在1.7m(坡道地段适当加密)、排距0.8m的双排脚手架，脚手架底部设扫地杆，扫地杆离地不超过0.2m，并按要求增加剪刀撑，脚手架搭设完成后将钢筋加固在脚手架上并绑扎牢固；第三步绑扎边墙上梗肋及顶板钢筋，钢筋绑扎完成后，将钢筋固定在脚手架上，确保钢筋骨架的稳定、安全，间距在允许误差范围之内，底板和顶板上部主筋增设部分架立筋支撑，确保底板浇注砼时钢筋不变形。

预埋件按设计位置和间距进行安装，并与模板连接牢固，安装结束后，由专人按设计要求进行检查确认，并拍照留存；为保证4cm保护层厚度，在钢筋与模板间设置不低于洞身主体混凝标号的混凝土垫块，垫块与钢筋扎紧并互相错开。

2.支架施工

底板砼达到设计强度的70%后，方可搭设支架、安装模板、浇筑边墙及顶板混凝土。

支架搭设前工程技术负责人按支架施工设计的要求对搭设和使用人员进行技术交底；对进入现场的支架构配件，进行质量复检；构配件按品种、规格分类放置在堆料区内或码放在专用架上，清点好数量备用；支架堆放场地排水畅通，不得有积水。

⑴支架杆件的验收

对进场的钢管支架进行验收，验收合格后方可使用，钢管规格为Φ48(外径)×3.5mm，钢管壁厚不得小于3.5mm，对不合格严重锈蚀、弯曲、开裂等不合格的杆件不得使用。

⑵支架布局

碗扣式钢管支架体系由Φ48×3.5mm钢管、可调节顶(底)托、10cm×10cm方木横向分配梁、10cm×10cm方木纵向分配梁组成。

立杆纵向间距均为0.6m，横向间距为0.9m，上、下层间距为1.2m，立杆底部支立在底托上，顶部通过安装可调节顶托来调节尺寸。

⑶剪刀架

沿线路纵向和线路横向每5排至7排设一道剪刀撑，剪刀撑与交叉杆件交角为45度-60度，每道剪刀撑覆盖面积不得超过5-7排，斜杆长度不足使用两根钢管相连，连接处长度不少于1m，每接头不少于三个扣件，布置在两端和中间，沿高度分节、沿纵向分列布置，上下左右剪刀撑首尾相连，剪刀撑杆件和杆件的交点必须用扣件扣紧，顶底托调节丝扣外露长度不大于15cm。

⑷纵横梁布置

在顶托上横桥向布设10cm×10cm为分配梁，其上纵桥向布置间距为30cm的10cm×10cm的方木，作为底板下背肋。

⑸支架拆除

当顶板混凝土强度达到设计强度75%以上，并得到监理指示后，方可进行支架卸落。

先进行跨中部位的模板体系的松动和拆除，然后将两端的模板进行松动拆除，最后从上至下依次进行拆除作业，卸架时尤其要注意施工作业的安全。

①支架拆除前应由单位工程负责人召集有关人员对架子工程进行全面检查与签证确认，建筑物施工完毕，且不需要使用时，支架方可拆除。

②拆除支架应设置警戒，张挂醒目的警戒标志，禁止非操作人员通行和地面施工人员能行，并有专人负责警戒。

③长立杆、斜杆的拆除应由二人配合进行，不宜单独作业，下班时应检查是否牢固，必要时应加设临时固定支撑，防止意外。

④拆除外架前应将通道口上的存留材料杂物清除，按自上而下先装后拆，后装先拆的顺序。

⑤支架拆除顺序为：卸落顶模→方木及钢管分布梁、顶托→横杆→立杆→剪刀撑等，自上而下拆除，一步一清，不得采用踏步式拆除，不准上、下同时作业。

⑥如遇强风、大雨等气候，不能进行外架拆除。

⑦拆卸的钢管应分类堆放，严禁高空抛掷。

⑧吊下的钢管运到地面时应及时按品种规格堆放整齐。

⑹支架搭设的要求

底层水平框架的纵向直线度应≤L/200，横杆间水平度应≤L/400；支架全高的垂直度应小于L/500，最大允许偏差应小于100mm；支架的搭设应分阶段进行，搭设后经检查验收后方可正式投入使用；支架搭设到顶时，应组织技术、安全、施工人员对整个架体结构进行全面的检查和验收，及时解决存在的结构缺陷。

使用过程中，不得随意破坏支架结构，如确需更改，则需通过项目部技术负责人和监理工程师同意。支架荷载堆放符合要求，不得超载超范围堆放；按照施工方案正确施工，正常使用支架结构，施工过程中，加强对支架结构的检查，并注意对缺陷部分进行及时修复。

3.模板施工

①模板安装

底板混凝土达到设计强度的70%后，方可安装洞身模板，模板系统由外模、内模、底模、端模等组成。洞身边墙内、外模、顶板底模采用大块平面钢模板，钢模板尺寸为1×1.5m，钢模板设置Φ17拉杆孔；上下倒角模板、端模板均采用高强度1.5cm厚大块竹胶板；内外模板间采用Φ14的拉杆进行连接，拉杆间距按水平0.5米，竖向0.5米布置；在钢模板外拉杆孔位置，并排两道水平钢管作为肋板，拉杆两端各使用两个蝴蝶卡和螺帽扣紧肋板钢管。

钢筋绑扎完毕经验收合格后，随即清理其周围杂物，为安装模板作准备，模板安装时，先安装端部外侧模，经吊锤吊直，拉线拉平后，先将其固定撑牢，再依次安装其余内侧模，待钢筋等隐蔽验收完成后安装另一侧模板，同时安装、紧收对拉螺栓、斜撑等并加以固定。

a.竖向侧模板的对拉螺栓孔应平直相对，穿插螺栓不得斜拉硬顶，钻孔应采用机具，严禁采用电、气焊灼孔。

b.模板施工中每层两侧面对拉杆及转角模板斜拉杆按设计数量和位置必须上齐，对拉杆按要求采用钢筋；每次使用对拉杆前进行检查，对拉杆件受损后必须更换。

c.对拉杆两端安装过程中必须对称，每侧超出上紧螺母后大于或等于10cm长度留置在外，对拉杆两端必须采用双螺母紧固。

d.上下层模板与模板间的连接，相邻两螺栓的方向一个向下、另一个向上；左右两模板连接时，相邻两螺栓一左一右，不能让同一截面的螺栓紧固的方向朝向一致。

e.顶板模板采用碗扣式满堂支架支撑，满堂支架支撑模板除了满足强度要求外，还须满足变形要求；满堂支架搭设完成后，先调整地脚托顶，支架的顶面水平一致，脚手架的顶部放顶托，顶托上放10cm×10cm的方木，然后铺设模板，顶板底模铺设要考虑预留沉降量，以确保净空和限高要求。

②模板拆模

当满足以下两个条件时拆模：

a.非承重模板应在混凝土强度达到2.5Mpa以上,且其表面及棱角不因拆除而受损时；承重模板应在混凝土强度达到100%。

b.混凝土温度已处于降温期,且构件芯部混凝土与表面混凝土、表面混凝土与环境之间的温度差均不大于20℃。

拆除模板的顺序、方法：应后装先拆、先装后拆；先拆侧模、端模,后拆底模,先非承重部分,后拆除承重部分，拆除模板时注意保护混凝土,避免表面及棱角受损,不得用撬棒、重锤硬撬硬击；模板、支架拆除后要及时进行维修整理,并分类妥善存放；严禁抛掷、撞击、脚踩等损坏模板的行为。

拆模时下方不能有人,拆模区应设置警戒线,以防有人误入被砸伤。拆除的模板向下运送传递,要上下呼应,不能采取猛撬,以致大片塌落的方法拆除。已经活动的模板,必须一次连续拆除完方可停歇,以免落下伤人，拆除模板时应有专人负责看护指挥,并有相应的安全防护措施。

拉杆孔在拆模以后,用有韧性的细钢片或细竹签挑适量修补砂浆填塞后仔细抹平,填塞拉杆孔眼全部填塞。

4.混凝土施工及养护

混凝土强度等级为C35，混凝土由1号拌合站拌合，混凝土罐车运输至施工现场，用混凝土汽车泵入模的方法浇筑，插入式振捣棒振捣密实，混凝土摊铺厚度不宜大于40cm，混凝土浇筑时注意两边对称均衡进行，侧墙混凝土通过串筒浇筑，出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过１m。

混凝土灌筑入模时下料均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，插入式振动棒宜快插慢拔，垂直点振，不得平拖，不得用振捣棒驱赶混凝土，每一振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，避免重复振捣，防止过振、漏振，插入式振动棒移动距离不宜大于振动棒作用半径的1.5倍(约40cm)，且插入下层混凝土内的深度宜为5-10cm，与侧模应保持5-10cm的距离，浇筑过程中应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件，同时加强倒角、施工缝以及钢筋密集部位的振捣。

混凝土浇筑应连续进行，不得间断，当因故停顿间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间，当超过允许间歇时间时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，施工缝的平面应与结构的轴线相垂直。

在浇筑过程中或浇筑完毕时，如混凝土表面泌水较多，必须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排出，继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。

浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。

混凝土浇筑完毕后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，采取二次压光工艺，第一次用木抹子压实抹平，待定浆后再用铁抹子抹第二遍并压光或拉毛；抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。夏季混凝土浇筑完成后，待混凝土顶面接近初凝(以手按不沾灰为准)，按要求采用土工布覆盖，并进行洒水养护，养护期间始终保持混凝土面湿润，季节性养护应根据季节性施工方案施工。

5.防水层施工

旅客通道的防水等级为一级，具体措施如下。

①结构自防水：采用C35防水混凝土，抗渗等级不小于P8。

②结构外防水：采用3mm厚单面自粘防水卷材全身包裹。

③为防止雨水流入通道，出入口路面高于邻接站台面但不超过2cm(可通过装修层调整)，期间用C25少筋混凝土在2m的范围内顺坡连接，如遇结构四角均用C20混凝土填充以便防水处理。

④底板：基底采用铺设200mm厚的C20混凝土垫层，再抹20mm厚的M10水泥砂浆找平层，表面要密实，在找平层表面敷设高分子单面自粘防水卷材后，再抹50mm厚M10水泥砂浆保护层，待达到足够强度后方可进入下道工序。

⑤侧墙和顶板：施工缝不得留在底板与侧墙交接处，以留在底板以上≥ 500mm处为宜；侧墙和顶板拆模后即可抹20mm厚M10水泥砂浆找平层，待找平层达到足够强度后方可铺设防水材料；侧墙防水层经检查合格后在其外侧设120厚砖保护墙；洞身和出入口顶板待M10水泥砂浆保护层达到足够强度后浇筑10cm混凝土保护层。

⑥防水卷材铺设要求

a.基层表面应平整、干净、干燥、无尖锐突起物或孔隙；

b.排除卷材下面的空气，应辊压粘贴牢固，卷材表面不得有扭曲、皱折和起泡现象；

c.立面卷材铺贴完成后，应将卷材端头固定或嵌入墙体顶部的凹槽内，并应用密封材料封严；

d.低温施工时，宜对卷材和基面适当加热，然后铺贴卷材，卷材防水层经检查合格后，应及时做保护层。

6.施工缝及变形缝施工

①施工缝施工

顶板及底板如需设置施工缝，在浇筑已完成的混凝土内埋设钢边止水带，埋设深度为钢边止水带的一半(宽度35cm)，在浇筑后期混凝土时需要对施工缝进行凿毛处理，凿毛完成后在混凝土表面涂刷水泥基渗透结晶防水涂料，设置遇水膨胀止水胶，并将剩余的钢边止水带安装完成，安装时根据图纸设置15-20°角度。

侧墙环向施工缝，在浇筑已完成的混凝土内埋设钢边止水带，埋设深度为钢边止水带的一半(宽度35cm)，在浇筑后期混凝土时需要对施工缝进行凿毛处理，凿毛完成后在混凝土表面涂刷水泥基渗透结晶防水涂料，设置遇水膨胀止水胶，并将剩余的钢边止水带安装完成。

②变形缝施工

在施工立模时应注意橡胶止水带位置端正，止水带的伸缩孔中心线与变形缝中轴线重合，并平整的置于混凝土的中间部分，将模板安装完成后浇筑另一侧混凝土，将止水带埋入混凝土中，拆模后将中密度聚乙烯板粘贴在灌好的继续灌注另一侧混凝土时，把中密度聚乙烯板留在原来位置，不得损坏。

5.2.7回填

在防水层全部施工完毕后，洞身两侧回填级配碎石掺3%水泥，出入口两侧回填路基B组料，断面形式为倒梯形(参照图纸：路基工程设计详图集)，底宽2m，斜坡坡比1:2，施工工艺参照涵洞过渡段回填，两侧对称回填。

6劳动组织

6.1劳动组织方式

采用架子队组织模式。

6.2施工人员配置

旅客通道施工计划投入现场负责人1名，技术负责人1名，技术员2名，测量员2人，质检员1名，安全员1名，实验员2人，材料员1人，施工人员32人，共计43人。施工时应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理调整配置。

施工人员配置表

序号

工种

人数配备

备注

管理人员共计11人

1

现场负责人

1

负责现场全面工作

2

技术负责人

1

现场安全质量全面管理

3

技术员

2

协助技术负责人做好现场技术指导

4

测量员

2

负责施工现场的测量放样工作

5

质检员

1

负责施工现场的质量管控工作

6

安全员

1

负责施工现场的安全文明施工

7

材料员

1

负责施工现场的材料保障工作

8

实验员

2

负责施工现场的实验工作

施工人员共计29人

1

钢筋工班

5

钢筋下料、弯制、绑扎

2

模板支架工班

8

加工、安拆模板

3

砼工班

6

浇注砼

4

杂工班

4

现场清理及配合其他工作

5

电焊工班

4

钢筋、铁件等焊接加工

6

电工

1

供水、供电保障

7

司机班

4

起吊、运输、机械驾驶

7材料要求

模板及支架应有足够的强度、刚度和稳定性，其材料质量及结构应符合施工工艺设计要求。

8设备机具仪器配置

旅客通道施工计划投入现场主要设备：挖掘机1台，自卸车5台，钢筋切断机1台，钢筋弯曲机1台，电焊机4台，发电机1台。施工时应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理调整配置。

机械设备配置表

序号

机械设备名称

单位

数量

备注

1

挖掘机

台

1

大型挖掘机1台

2

自卸汽车

台

5

340型

3

钢筋切断机

台

1

GQ40

4

抽水机

台

1

5

发电机

台

1

150KW

6

振捣棒

根

5

1.1KW HZ-50

7

电焊机

台

4

AX9-500

8

木工锯

台

1

9

钢筋弯曲机

台

1

GW40

10

吊车25T汽吊

台

1

汽车吊

11

自行压路机

台

2

徐工260

12

轮式装载机

台

1

ZL50E

13

平地机

台

1

PY180A

14

洒水车

台

1

东风12T

15

振动冲击夯

台

1

HCD100型

16

集料拌和站

套

1

旅客通道施工计划投入现场主要测量、试验仪器：全站仪1台，水准仪1台，塌落度桶1套，含气量测定仪1台，回弹仪1台。施工时应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理调整配置。

测量、试验仪器配置表

序号

机械设备名称

单位

数量

备注

1

全站仪

台

1

测量放样

2

棱镜

台

2

测量放样

3

水准仪

台

1

水准测量

4

塌落度桶

套

1

混凝土塌落度检测

5

砼含气量测定仪

台

1

混凝土含气量检测

6

红外测温仪

把

1

混凝土入模温度检测

7

温度计

根

4

混凝土养护温度检测

8

混凝土回弹仪

台

1

混凝土强度检测

9

平板载荷仪

套

1

洞身两侧回填检测

10

电子天平

套

1

洞身两侧回填检测

11

平板载荷仪

套

1

洞身两侧回填检测

12

动态变形模量Evd

台

1

洞身两侧回填检测

13

轻型触探仪

套

1

洞身两侧回填检测

14

灌砂筒

个

1

洞身两侧回填检测

15

电子天平

套

1

洞身两侧回填检测

9质量控制及检验

9.1质量控制

①模板及支架应有足够的强度、刚度和稳定性，其材料质量及结构应符合施工工艺设计要求。

②模板及支架安装必须稳固牢靠，接缝严密吗，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷脱模剂，浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物清理干净。

③非承重模板应在混凝土强度达到2.5Mpa以上,且其表面及棱角不因拆除而受损时；承重模板应在混凝土强度达到100%；应确保混凝土表面及棱角不受损伤。

④入场钢筋材料质量及检验需要符合相关规范要求。

⑤钢筋骨架的绑扎安装应稳固，缺扣、松扣的数量不得超过绑扎扣数的5%。

⑥混凝土的原材料、配合比设计、施工质量及检验需要符合相关规范要求。

⑦模板拆除后，混凝土结构表面应密实、平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。

9.2质量检验

1.模板质量检验

模板安装允许偏差和检验方法

序号

项 目

允许偏差

检验方法

1

轴线位置

基 础

15

尺量每边不少于2处

壁 面

5

2

表面平整度

5

2m靠尺和塞尺不少于3处

3

高程

基 础

±20

测 量

壁 面

±5

4

模板的侧向弯曲

壁 面

l/1500

拉线尺量

5

墙面模板内侧宽度

+10，-5

尺量不少于3处

6

相邻两板表面高低差

2

尺量

2.钢筋质量检验

钢筋加工允许偏差和检验方法

序号

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

受力钢筋全长

±10

尺量

2

弯起钢筋的弯折位置

20

3

箍筋内净尺寸

±3

钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法

序号

项 目

允许偏差（cm）

检验方法

1

受力钢筋排距

±5

尺量两端、中间各1处

2

同一排中受力钢筋间距

基础、板、墙

±20

柱、梁

±10

3

分布钢筋间距

±20

尺量连续3处

4

箍筋间距

±10

5

弯起点位置（加工偏差20mm包括在内）

30

尺量

6

钢筋层保护厚度(c)

C≥30mm

+10，0

尺量两端、中间各2处

C＜30mm

+5，0

3.混凝土质量检验

结构外形尺寸允许偏差和检验方法

序号

项 目

允许偏差

检验方法

1

轴线位置

基 础

20

尺量每边不少于2处

壁 面

10

2

表面平整度

8

2m靠尺和塞尺不少于3处

3

高程

基 础

±30

测 量

壁 面

±10

4

垂直度

l/1000，且小于20

吊线尺量

5

截面尺寸

+20，0

尺量不小于3处

6

预留孔洞

中心位置

15

尺 量

尺寸

±15，0

7

预埋件

中心位置

5

尺 量

外露长度

±10，0

4.回填质量检验

回填后的压实标准：K30≥150Mpa/m，Evd≥50Mpa，K≥0.95；检验数量：每压实层抽样检验压实系数K各3点，其中距路基两侧填筑级配碎石边线1m处左、右各1点，路基中部1点；每填高约30cm抽样检验动态变形模量Evd3点，其中1点必须靠近桥台或横向结构物边缘处；每填高约60cm抽样检验地基系数K302点，其中距路基两侧填筑级配碎石边线2m处1点，路基中部1点。

10安全及环保要求

10.1安全要求

⑴施工区域应设警示标志，严禁非工作人员随意出入工作区；

⑵施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修；

⑶制定严格的安全管理制度和措施，建立健全各级安全责任制，责任落实到人。定期分析安全生产形势，研究解决施工中存在的问题，充分发挥各级专职安检人员的检查和监督作用，及时发现和排除安全隐患；

⑷现场作业人员要佩戴安全帽，穿工作鞋，严禁穿拖鞋上岗。在施工便道边按照公路交通标识设置一些指路标志、减速标志、危险标志、安全标志等，使进入施工现场的车辆、行人有标识可依，行为规范化。

10.2环保要求

⑴制定和落实环境保护、水土保持措施，避免由于施工操作引起的粉尘、有害气体、噪音等环境污染；保证沿线居民房屋、树木、农作物不受损害；避免由于环境污染的原因造成的人身伤害或财产损失；

⑵材料堆放整齐有序，机械设备布置合理，施工垃圾及时清理，运送到指定地点，避免对当地环境造成