煤粉的基本特性
一、 煤粉的一般性质
煤粉是由各种尺寸不同和形状不规则的颗粒所组成的，尺寸在0—1000μm之间，其中20一50μm居多数。
干煤粉能吸时大量的空气而具有与水类似的流动性。它可以流过很小的不严密的间隙。刚磨出的煤扮，其堆积比重约为0．45－0．5 t／m⒊。当煤粉储存久后，由于震动和上层压力的影响，比重可增大到0．8—0．９t／m⒊。
积存的煤粉与空气中的氧长期接触而氧化时，会发热使温度升高，温度升高又会加剧煤粉的氧化。若散热不良时，会使氧化过程不断加剧，最后使温度达到煤的燃点而引起煤的自燃。在制粉系统中，煤粉是由气体来输送的。气体和煤粉混合成云雾状混合物，一遇到火花就会使火源扩大从而造成煤粉的爆炸。因此输煤粉管道应具有—定的倾斜角，气粉混合物的流速也不能太低，以免煤粉沉积而引起爆炸。
影响煤粉爆炸的因素很多：如挥发份含量、燃粉细度、气粉混合物的浓度、温度、湿度、灰分和输送煤粉的气体中氧的成份比例等。一般来说，挥发份合量低于10％的煤粉是没有爆炸危险性的。煤粉水分和灰分增加，将使爆炸危险性降低；煤粉愈细，可爆性愈大。对于烟煤煤粉，当粒径大于１００μm时几乎不会发生爆炸。试验表明， 当煤粉浓度在１．２～２．０kg/m⒊ 时，爆炸性最强。浓度大于3—4k g／m3或小于0.3kg／m⒊时都不易引起爆炸。输送煤粉的气体中，氧的比例越大，爆炸的可能性也越大，空气中氧的浓度小于１5％时，就不会有爆炸的危险。所以对于易爆燃料可采用掺入惰性气体的方法(一般掺烟气)防止爆炸。另外在运行中要严格控制磨煤机出口气粉混合物的温度。
二．煤粉的品质
用以表征煤粉细度的指标有：细度、均匀度和水份。
1、煤粉细度
煤粉细度是用一组由细金属丝编织的、带正方形小孔的筛子进行筛分来测定的。取一定数量的煤粉试样，在筛子上筛分，设有a克留在筛子上，有b克经筛孔落下。则以筛子上的剩余百分量Rx％来表示煤粉细度．
Rx＝a/(a+b)×100%
式中 x——筛孔的内边长μm。
煤粉越细，在锅炉内燃烧时，燃料的不完全燃烧损失(主要是q4 )越小，但对制粉系统而言，却要消耗较多的电能。而且金属的磨损量也要增大。反之，较粗的煤粉虽然制粉电耗较少，但在炉膛内难以燃尽，使机械不完全燃烧损失增加。因此，锅炉设备运行中，应该选择适当的煤粉细度，使不完全燃烧损失q4和制粉能耗qm之和为最小。这样的煤粉细度称为煤粉经济细度。用Rzj90表示．如图5—1。
影响煤粉经济细度的主要因素是燃料的性质。挥发份Vr和可磨性系数都低的煤，即难磨又难燃烧，故应磨的细一些；反之，则允许磨得粗些。其次与磨煤机及粗粉分离器的型式有关。若此设备制出的煤粉均匀度好，则允许煤粉粗一些。实际工作中，对于不同燃烧设备和不同的煤种，应通过燃烧调整试验来确定煤粉的经济细度。
2、煤粉的均匀性指数
煤粉的颗粒特性单由一个煤粉细度值表示是不够全面的，还要看煤粉的均匀性。譬如现有甲、乙两种煤粉，其R90值都相等；若R200（甲）＞R200（乙），则说明用大孔径筛子余留在孔径为90μm筛子上的煤粉，与乙煤粉相比，甲煤粉在筛子上留下更多的煤粉，即甲煤粉中过粗的煤粉较多。显然，甲煤粉不如乙煤粉均匀。
煤粉均匀性可以用煤粉颗粒的均匀性系数n来表示。由下面的经验式所定义；
Rx=100e—bxn
式中 x——筛孔尺寸， μm
b——表示煤粉细度的系数．
若R200和R90为已知，由上式可导出计算煤粉均匀性系数的公式：
n=（lgln100/R200—lgln100/R90）/lg（200/90）
由上式分析可知，n值愈大，煤粉愈均匀。n值一般在0.8—1.3之间．
3、煤粉水分
煤粉的最终水分Wmf对于供粉的连续性和均匀性、燃烧的经济性、磨煤机出力及制粉设备工作的安全性等都有很大的影响。
煤粉水分过高，使煤粉的流动性变差，燃粉输送因难，煤粉着火推迟，使不完全燃烧损失增加。因此应对煤粉进行充分干燥而使其保持良好的流动性。但煤粉水分过低时，挥发分较高的褐煤和烟煤又极易自燃，以至爆炸。另外要将湿而软的褐煤进行深度干燥，还受制粉系统干燥条件的限制，所以煤粉水份Wmf 应该根据它的贮存和输送的可靠性以及燃烧和制粉系统的经济性综合考虑。
实践证明．如煤粉水分Wmf 接近煤的分析水分Wf，就能保证炉膛可靠的连续供粉并能迅速着火燃烧。
三、煤的可磨性系数
煤被磨碎的难易程度取决于煤种本身的特性。各种煤的机械强度不同，脆性不同，可磨性就不同。为了考虑煤的这个性质，引入—个由实验室测定的可磨性系数Kkm。
煤的可磨性系数是指将质量相等的标准燃料和试验燃料由相同的初始粒度磨制成细度相同的煤粉时，所消耗能量的比值。以Kkm表示。即：
Kkm = E b/E s
式中E b——磨制标准燃料消耗的能量；
E s——磨制试验燃料消耗的能量。
标准燃料是一种很难磨的无烟煤。显然其可磨性系数为1。
经过试验分折和理论研究，可得可磨性系数的计算公式如下：
Kkm=〔ln（100/R90s）/ ln（100/R90b）〕1/p
式中R90s——试验燃料的煤粉细度；
R90b——标准燃料的煤粉细度；
p一一与磨煤机种类有关的常数，对球磨机来说p≈1.5
我国采用全苏热工研究所的测量方法。此法是将经过风干并有规定粒度组成的煤样放到标准的瓷制球磨机内，磨制15分针后，测量煤粉细度。并取R90=70％的燃料作为标准燃料，由此可得试验燃料的可磨性系数：
KBTMkm=2（ln100/ R90s）2/3
我国动力煤的可磨性系数值一般在0.8—2.0之间。通常认为KBTMkm＜1.2的煤为难磨的煤，KBTMkm ＞1.5为易磨的煤。
大多数欧美国家采用哈得罗夫法测定煤的可磨性系数。测定时将规定粒度的50克煤祥微型中速磨煤机内磨制3分钟后取出筛分10分钟，可磨性系数按下式确定：
KHakm＝13十6．93D74
式中D74一—通过孔径为74μm的筛子的煤粉重量。
KBTMkm和KHakm之间关系如下：
KBTMkm ＝0.0034(KHakm)1.25+0.61
本炉燃用山西贫煤，其可磨性系数KHakm＝70．经换算KBTMkm ≈1.30
由此可知，这种煤属于易磨煤。
在电厂运行时,测定Kkm的主要目的是利用它能预计磨煤机的磨煤出力和电能消耗。
磨煤机
一、磨煤机概述
磨煤机通常是靠击碎、压碎和研碎三种方式把煤磨制成煤粉。每—种磨煤机往往同时用上述两种甚至三种碎煤方式，但以一种方式为主。
磨煤机的型式种类很多，通常按转速分为如下三类：
1、低速磨煤机：常用的有筒式钢球磨煤机。其转速为16—25转／分。球磨机的优点是工作可靠，因此维修周期长。缺点是设备笨重，系统复杂，金属消耗量多，占地面积较大，噪音大，电耗高。钢球磨是目前国内使用得最广泛的一种磨煤机。
2、中速磨煤机。转速为50—300转／分。如中速平盘磨煤机、碗式磨煤机、中速球磨机(E型磨)及MPS磨煤机。其优点是结构紧凑、占地面积小、金属耗量少、磨煤电耗低、低负荷运行时单位电耗增加不多，煤扮均匀性好。缺点是磨煤部件易磨损，不易磨制硬煤和灰分大的煤。同时由于进风温度不宜太高，因而对水分大的煤也较难磨制。
3、高速磨煤机：转速为750—1500转／分，常用的有风扇磨煤机和捶击式磨煤机。风扇式磨煤机本身有较强的通风作用，它能同时完成燃料的磨碎、干燥、干燥介质的吸入及煤粉的输送等过程。故可使制粉系统简化，煤的干燥条件好，可以磨制水分较大的煤。另外还具有结构简单，尺寸小，金属消耗量少等优点。主要缺点是磨损较严重，煤粉的均匀性差。
二、筒式钢球磨煤机
1、选用筒式钢球磨煤机的根据
(1)、坚固耐用，且适用于研磨磨损较强的煤。
(2)、球磨机可以在提高煤粉浓度的同时获得较细煤粉。
(3)、可以保证在燃用低挥发份煤时达到所要求的煤粉细度并保持足够高的煤粉浓度。
(4)、球磨机的功耗较高，但德国赫尔内电厂对球磨机与中速轮盘磨煤机的运行费用比较表明，针对有关煤粉细度和煤粉浓度的要求，球磨机磨损及维修费用的降低，可以抵消其功耗的增加。
(5)、双进双出球磨机与一般球磨机相比，具有电耗低、占地少、紧凑、节约钢材等优点。对于贫煤、无烟煤的磨制特别有利。
2、球磨机的结构
本锅炉采用6台双进双出筒式钢球磨煤机，其主体是一个筒长为5486mm，内径为4267 mm的圆筒。其有效长度为4877 mm，有效容积大约为85m3。筒内装有三种直径约为50、38、25 mm的高碳锻钢钢球；钢球总重为102.3吨。筒身由经过完全退火处理的铸铁空心轴颈支持在轴承上，以使气流无限制地穿过球磨机。球磨机外壳由辊轧钢板制造，筒内衬有护甲，护甲由铬钼钢铸成，以增强其抗磨性。护甲的表面呈波浪形，其作用是使钢球易于被带到—定高度，并且可以保护筒身。护甲磨损后，可以经由空心轴颈予以更换。这些护甲用螺拴固定在筒身上，在护甲与筒壁之间还有绝热隔音层。
球磨机空心轴颈处的结构见图5—4．空心轴颈内衬有可更换的螺旋管护套，当球磨机连同空心轴颈旋转时，原煤沿护套螺旋进入球磨机。
磨筒的端盖衬有平的护甲板，圆筒内壁的护甲均为波浪形结构。
旋转的圆筒和固定料斗之间装有密封装置．以防止空气漏出。
球磨机配有一台型式为AMA500L4A BAYH电动机，功率为1400 KW，转速为1000rpm。小齿轮由电机通过一个自给式单级斜齿轮变速箱驱动，其输出轴上有气动离合器。小齿轮轴上装有滚动轴承。轴承由脂油润滑并加以密封，以延长使用寿命。小齿轮与球磨机筒身上的
螺旋齿圈相啮合，以带动球磨机。
每台球磨机都有其独立的润滑油系统，该系统包括油箱、油泵、冷油器、手动泵等设备。
球磨机的轴承用水冷却，最大需求量为140升/分。
3、球磨机的工作过程及运行调整电动机通过减速装置以16.77rpm的低速带动筒体旋转，原煤和一次风机出来的热风从两端的给煤箱经过空心轴颈螺旋管进入球磨机。当筒体旋转时，钢球被护甲提升到一定高度然后落下，煤在筒中钢球的撞击和挤压碾磨作用下被破碎成煤粉。在此过程中干燥剂对原煤和煤粉进行干燥。两股方向相反的干燥气流在球磨机中间部位对冲后反向，并携带煤粉从空心轴颈经出粉箱进入粗粉分离器（见图5—6）。调温控制器将离开球磨机的煤粉空气混合物的温度限制在172℃以内。
球磨机与其它类型磨煤机的根本区别是煤粉出力用输送气体的流量来控制。由于球磨机内存煤量大，对直吹式球磨机来说，靠改变给煤机转速控制是不可能的。
运行经验表明，随着磨煤机内存煤量的增加，磨煤机的功率先是增加，达到一最大值后有下降，这一最大值是在钢球间得空隙全部被煤充满时出现的。继续增加煤量，则会使磨煤机过充，从而使驱动功率下降。磨煤机的噪音强度随着存煤量的增加而下降。磨煤机根据这两个值的关系，得出了存煤量的控制值，并用于大多数磨煤机上。
本台球磨机内的煤由一煤位控制器自动控制，以维持球磨机内的煤位为一预定的恒定值。球磨机内煤的存量使钢球和护甲磨损最小，而且研磨效率最高。本球磨机的煤位自动控制器是利用声控原理工作的。首先通过实验定出最佳存煤量，由图5—8查出相应的制粉噪音，在运行时测出此刻的噪音值，并与设定噪音值相比较，差值用于控制给煤机转速。
为了防止火焰中心偏斜，在运行时应尽量保持两侧给煤机的给煤量均匀。
制粉系统
一、制粉系统概述
制粉系统可以分为直吹式和中间储仓式两种，在直吹式制粉系统中磨出的煤粉直接吹入护膛。而在中间储仓式制粉系统中磨出的煤粉先贮存在煤粉仓里．然后根据锅炉需要从煤粉仓经给粉机送入炉膛。
1、直吹式制粉系统 ‘
直吹式制粉系统中，磨煤机磨制的煤粉直接进入炉膛燃烧，运行中，制粉量随锅炉负荷的变化而变化。这种情况下若选用筒式钢球磨煤机，在低负荷运行时，制粉系统很不经济。所以，直吹式制粉系统一般都是配用中速或高速磨煤机，只有对于带基本负荷的锅炉，才考虑采用钢球磨煤机直吹式系统。
直吹式制粉系统由于排粉机装置位置的不同，又有正压系统和负压系统之分。排粉风机在磨煤机之后，整个系统处于负压下工作，称为负压直吹式系统。负压系统中由于燃烧所需全部煤粉都要经过排粉机，因而风机叶片容易磨损，不但使排粉机效率降低，电耗增大，而且也使系统可靠性降低，须经常更换叶片。增加了运行维护费用。这种系统的优点是磨煤机处于负压状态，不会向外冒粉，工作环境干净。
若排粉机装在磨煤机或者空气预热器之前时，整个系统处于正压下工作，这种系统称为正压直吹系统。其排粉机装在磨煤机之前。通过排粉机的只是热空气，不存在叶片磨损问题。外界冷空气不会漏至系统内，因而不至于减少经过空气预热器的空气量而引起排烟温度升高。因此，其经济性比负压系统要好。但磨煤机和煤粉管道密封必须严密。否则会向外冒粉而影响工作环境。此外，排粉机处在高温下工作，轴承容易烧坏，运行可靠性比较差。
2、直吹式和中间储仓式制粉系统的比较
（1）、直吹式系统中，设备部件少，输送管路阻力小，因而制粉系统电耗较小；储仓式制粉系统中，因为锅炉和磨煤机之间有煤粉仓，所以磨煤机的运行出力不必与锅炉随时配合，磨煤机可以一直维持在经济工况下运行。但由于储仓式系统工作在较高的负压下，漏风量较大，因而输粉电耗要高些。
（2）、负压直吹系统中，燃烧需要的全部煤粉都要经过排粉机，因此它的磨损较快。发生振动和需要检修的可能性较大，而在储仓式系统中，只有含少量细粉的冷气流经排粉机，故它的磨损较轻，工作较安全。
（3）、储仓式系统中，磨煤机的工作对锅炉的影响较小，即使磨煤设备发生故障，煤粉仓内的煤粉仍可供锅炉的需要。同时，各炉间可用输粉机相互联系，以调剂锅炉间的煤粉需求，从而提高了系统的可靠性。因而磨煤设备的储备容量可小些。在直吹式系统中，当一台磨煤机解列时，就必须减少锅炉负荷，降低了锅炉机组的可靠性。因此，直吹式系统需要有较大的裕量。
（4）、储仓式系统部件多，管路长，初投资和系统的建筑尺寸都比直吹式系统大。
（5）、当负荷变动时，储仓式系统只要经过调节给粉机就能适应需要，方便快速。而直吹式系统要从改变给煤机给煤量开始，经过整个系统才能改变煤粉量，因而惰性较大，适应锅炉负荷变动的能力较差。
二、2027t／h锅炉筒式钢球磨直吹式制粉系统
本锅炉配有6套筒式钢球磨正压直吹式制粉系统。正常运行时，6套制粉系统全部投入。全部球磨机的生产能力至少为锅炉燃煤量的l11％，无备用球磨机。每二台给煤机与一台球磨机相配，一台给煤机足可供给球磨机满负额输出所需的原煤。
本炉制粉系统及设备：
双进双出磨煤机：6台／炉，筒体(Φ4．267×5．486(长)，电机1400KW，1000rPm。
原煤仓： 12个／炉，360m3，257．04t／只，可满足12小时炉耗煤。
给煤机： 电子计量皮带称重式给煤机，（最大/最小）82.5/7.48 t／h，12台／炉：
制粉系统储备系数：BMCR下，设计煤，细度为90％通过200目筛： 1．36(磨出力58.3 t／h，炉耗煤：128.52 t／h) BMCR下，校核煤，细度为85％通过200目筛： 1.14(磨出力：60.7t／h，炉耗煤：159．6t／h)
A、磨运行方式：双进双出，单进双出，单进另端单出。
磨煤机正压运行，有密封风密封。
磨出口设煤粉分离器，带有高、低压油系统、加球装置、蒸汽消防系统及CO探测系统。
B、燃粉管道：弯头内衬铸石或铸钢，金属膨胀补偿器。
C、给煤机：进出口有插板门，入口小煤斗为不锈钢制。
D、原煤仓：内衬不锈钢，带有吸尘及煤位测量装置。
从两侧离开球磨机的风粉混合物首先进入一台双锥分离器，分离出的粗粉回到球磨机重新磨制。风粉混合物然后在分流器中分成两股，将燃料供至各个喷燃器。
在这个系统中．球磨机处于正压下工作，为防止煤粉泄漏，6台球磨机配有两台公用的密封风机，一台工作一台备用，用以产生密封空气。送往磨煤机转动部件的轴承。
制粉用风由一次风机供给，每合炉配备两台一次风机。
与国内普通采用的正压直吹式制粉系统相比。本系统具有下述两个显著特点：
（1）、采用球磨机直吹式系统
国内大多数电厂的直吹式制粉系统一般配用中速磨煤机，而XX电厂选用了球磨机直吹式系统．其依据在磨煤机一节中已有说明，最主要的有如下三点．
—.球磨机可靠性高，可省去备用球磨机，并可降低维修成本。球磨机的护甲一般可工作四年左右。而中速磨的研磨部件一般工作几个月就得更换。
二.燃用的贫煤很难磨。其哈氏可磨性系数高达KHakm＝70，折合得KBTMkm =1.3，适于配用筒式钢球磨煤机。
三.对煤粉的细度要求较高，选用球磨机可以充分地满足稳定燃烧所需的煤粉细度。
(2)采用一次风机
一次风机中流过的是低温空气，可使风机在高效条件下工作，并且提高了风机工作的可靠性。与此相适应，采用了回转式空气预热器，以分别加热工作压力不同的一次风和二次风。
制粉系统的技术规范及运行维护
XX电厂Ⅰ期工程锅炉制粉系统采用六台双进双出筒式钢球磨煤机。磨煤机由美国SVEDALA公司生产，它具有出力大、出力和煤粉程度稳定，煤种适应性强，能适应锅炉负荷大范围的变化等特点。构造主要有：进出料箱、筒体、空心轴、衬板、大、小齿轮、前、后主轴承座、空气离合器、减速机、电机、润滑油站、分离器等部件组成。
工作原理：电动机经过减速机、离合器、小齿轮带动筒体旋转。原煤和一次风机出来的热风从两端的给煤箱经过空心轴进入球磨机大罐。当筒体旋转时，钢球被护甲衬板提升到一定高度后落下，煤在筒体中钢球的撞击和挤压碾磨下，被破碎成煤粉，在此过程中热空气对原煤和煤粉进行干燥。两股方向相反的干燥气流在球磨机中间部位对冲反向，并携带煤粉从空心轴经出粉箱进入粗粉分离器进行分离。不合格的煤粉经回粉管再送至磨煤机重新研磨，从而得到符合标准的煤粉。
1.设备简介、设备型号、规范及有关参数
1.1磨煤机简介
磨煤机的构造：筒体、衬板、进出料箱、分离器、大齿轮、小齿轮、前主轴承、后主轴承、离合器、变速箱、驱动电机、点动盘车装置、齿轮润滑装置、主轴承润滑油站。
a.筒体：由轧制钢板制成，法兰为铸钢材料制成，为方便检修筒体上设有人孔门，并在两侧装有铸钢封头与轴颈。
b.衬板：由耐磨钢制成，安装于筒体内侧，以延长其使用寿命。
c.进出料箱：筒体两侧的料箱为进、出一体型料箱，内部焊有不锈钢耐磨板。
d.分离器：双锥体分离器由钢板制成，内部装设可调角度叶片，用以调整煤粉的细度，不符合标准的煤粉由下部的回粉管送回至磨煤机进料口。
e.大齿轮为单螺旋矢圈轮，与罐体用螺栓连接，外面装有防护罩，以及大齿轮自动润滑装置。
f.小齿轮：与大齿轮相啮合安装固定在小齿轮轴承座中，小齿轮轴端装有空气离合器。
g.主轴承：有铸铁制成，有钨金内衬并且是自动对中型轴承。外壳是焊接钢结构，并设有检查孔，密封防尘，贮油槽等部件，每个轴承都用开式冷却水冷却。
h.空气离合器：由外壳、摩擦片、间隔器、力矩杆、释放弹簧、鼓筒与进气管组成。通过压缩空气压力传递至气胎，迫使摩擦片组合一同紧贴鼓筒，驱使从动小齿轮运动。
i.减速箱：为平行轴单级减速器、齿轮与轴承的润滑来自润滑油站，减速箱内部设有水冷却器。
j.点动盘车电机：整台锅炉配备一台移动式微动盘车装置，它包括电动机、减速器、以及低速联轴器。用于低速转动磨煤机供检修盘车用。
k.大齿轮自动润滑系统：包括气动油泵、系统定时器、空气控制设施、喷雾屏和喷雾嘴。用于大、小齿轮的自动润滑。
l.主轴承润滑油站：磨煤机的主轴承油系统由润滑系统与顶轴油系统组成。润滑油系统由两台低压油泵（一台运行，一台备用）供油。顶轴油系统是由一台高压油泵在磨煤机启动与停机时用来使轴颈离开轴承表面，以减少启动力矩。另外，油站还包括主油箱、冷却器、过滤器、加热器等部件。在主轴承上都设有手动操作的顶轴油泵。
m.另外，该磨煤机还配置了磨煤机温度控制系统和磨煤机煤位自动控制以及保护装置。
1.2磨煤机技术规范
磨 煤 机 本 体
型号： D-14D型
数量： 6台
筒体直径： 4267mm
筒体转速： 16.77rpm
筒体长度： 5486mm
出力： 14.26KG/S
磨煤机出口温度： 145℃
煤粉细度R200： 15%
磨 煤 机 电 机
额定功率： 1400KW
额定电流： 156 A
额定电压： 6000V
额定转速： 992rpm
给 煤 机
型号：
数量： 12台
型式： 电子称重皮带式
最大/最小给煤量： 82.5/7.48 t/h
磨煤机其它规范
项 目
单 位
规 范
制粉量
t/h
51.34
煤粉细度
%
15(用200个 孔、75微米筛子)
空气温度
最大入口
℃
160（启动时）
正常出口
℃
135–155
最大出口
℃
172（正常运行）
转速
r/min
16.77
钢球装载量
T
103.01
钢球尺寸
mm
60/50/40/25
各种钢球量比例
%
35/29/21/15
各种钢球量重量
t
36.05/29.9/21.6/15.5
电动机
电压
kV
6
功率
kW
1400
转速
r/min
992
变速箱
型号
双轴、单级减速FZG-ISH SIZE15
变比
3.778：1
输入转速
rpm
992
输出转速
rpm
261
气动离合器
型号
38VC1200DW
偶合方式
摩擦/压缩
最大空气压力
MPa
0.85
正常空气压力
MPa
0.68
粗粉分离器型式
svedala 9′ 双锥型
移动式驱动装置
台
1
注：38VC1200DW是：气鼓直径38英寸、采用ventilated(通风)和constriction（压 缩）式，摩擦材料是12英寸宽。
磨煤机轴承润滑系统
低压油泵
齿轮泵
正常压力：1.035 MPa
高压油泵
活塞泵
正常运行：13.78MPa
最大压力：34.45 MPa
磨煤机大齿轮润滑系统
自动喷油系统
2．制粉系统投停
磨煤机启停过程中，一般应解除机组的协调控制，避免机组在自动升降负荷过程中启停磨煤机而引起扰动。
2.1磨煤机启动
2.1.1 启动前的检查：
a. 启动前按通则对一次风机、磨煤机、给煤机、密封风机及其系统进行全面检查。
b. 启动前，风门挡板检查、试验已完成，各风门挡板位置正确。检查有关电源均已送上。
c. 检查磨煤机油站油箱油位、油温正常。
d. 检查大小牙轮润滑系统良好，手动试喷正常。
e. 检查轴颈轴承冷却水畅通。
f. 吹扫磨煤机控制系统测量管线。
g. 关闭取样用堵头。
h. 检查给煤机及给煤机密封装置正常。磨煤机密封风控制挡板开启。
i. 检查炉前油系统，燃烧器及油枪符合投运条件。
j. 全开给煤机、密封风手动挡板。
k. 检查原煤仓煤量充足，打开煤仓至给煤机的闸板门。
2.1.2 磨煤机的空载程序启动步骤
A．从长期停运或短期停运到双端运行
1. 投入磨煤机轴承、润滑油系统、减速齿轮箱冷却水系统
2. 将磨煤机置于备用状态
3. 磨煤机热风调节挡板关闭
4. 调温风挡板开启
5. 加球斗隔离伐关闭
6. 一次风关断档板关闭（两具截止挡板，一具百叶窗）
7. 旁路挡板关闭
8. 分离器隔离伐关闭
9. 磨煤机料位控制在手动
10. 启动磨煤机轴承润滑系统
11. 开启原煤仓出口伐和给煤机出口伐
12. 打开密封风隔离挡板，检查密封风差压（大于2kpa）
13. 投入准备要投运的煤燃烧器相对应的油燃烧器运行
14. 打开旋风子乏气伐及出口隔离伐
15. 打开分离器隔离伐
16. 打开分离器回粉伐
17. 打开一次风关断档板
18. 建立通过磨煤机的风流量约5分钟
19. 以磨煤机入口温度160℃为限制，调节磨煤机出口温度到145℃
20. 打开旁路挡板至49%开度
21. 调节一次风流量至双端运行的最小运行状态值16.26kg/s
22. 允许磨煤机系统约5分钟的予暖
23. 启动磨煤机电机
24. 离合器啮合使磨煤机转动（启动大齿轮喷油系统）
25. 加煤前注意磨煤机差压（差压必须低于1.5kpa）。如果差压高于1.5kpa则将程序保持
26. 启动给煤机至双端（双分离器）运行的33%运行状态，其设计给煤率5.15kg/s（每台给煤机2.51kg/s），离合器合上后10分钟内必须给煤，10分钟内未给煤脱开离合器
27. 加煤时跟踪观察磨煤机差压和分离器出口温度（磨煤机差压必须低于2kpa，分离器出口温度必须在135到155℃之间）。如果差压高于2kpa超过30秒，应停止给煤机。如果高差压或堵塞物未被清除，15分钟后应跳闸磨煤机
28. 在正常工作设定点将磨煤机料位控制切到自动
29. 随着给煤及一次风量的逐步增加跟踪磨煤机料位至设定点（调整煤量和风量直至料位达到控制器设定值的80%为最小值，稳定磨煤机系统在此80%料位以上）
30. 允许分离器出口温度至最大值172℃
31. 将磨煤机一次风控制切至自动
增加或减少煤量
1. 当需要增加燃烧率时，则增加通过磨煤机的一次风流量，逐渐关闭旁路挡板。旁路挡板将从49%开度（对应于33%设计给煤率5.15kg/s）关闭直至全关（对应于50%设计给煤率7.72kg/s），这将增加磨煤机的煤量输出。磨煤机料位控制将调节给煤机转速以维持磨内恒定的料位。
2. 当需要降低燃烧率时， 则减少通过磨煤机的一次风流量：逐渐打开旁路挡板。旁路挡板将从全关位（对应于50%设计给煤率7.72kg/s）打开至49%开度（对应于33%设计给煤率5.15kg/s），这将减少磨煤机的煤量输出。磨煤机料位控制将调节给煤机转速以维持磨内恒定的料位。
B．从长期停运或短期停运到单端运行
建立锅炉投运前的准备状态
1. 投入磨煤机轴承、润滑油系统、减速齿轮箱冷却水系统
2. 磨煤机置于备用状态
3. 热次风调节挡板关闭
4. 调温风挡板开启
5. 加球斗隔离伐关闭
6. 一次风关断档板关闭（两具截止挡板，一具百叶窗）
7. 旁路挡板关闭
8. 分离器隔离伐关闭
9. 磨煤机料位控制在手动
10. 启动磨煤机轴承润滑系统
11. 开启原煤仓出口伐和给煤机出口伐
12. 打开密封风隔离挡板，检查密封风差压（大于2kpa）
13. 投入准备要投运的煤燃烧器相对应的油燃烧器运行
14. 打开准备投入运行的旋风子乏气挡板及出粉挡板
15. 打开准备投入运行的分离器隔离伐
16. 打开准备投入运行的分离器回粉伐
17. 打开一次风关断档板
18. 建立通过磨煤机的风流量约5分钟
19. 以磨煤机入口温度160℃为限制，调节磨煤机出口温度到145℃
20. 打开旁路挡板至49%开度
21. 调节一次风流量至单端运行的最小运行状态值7.3kg/s
22. 允许磨煤机系统约5分钟的予暖（22步到24步必须在5分钟内完成）
23. 启动磨煤机电机
24. 离合器啮合使磨煤机转动（启动大齿轮喷油系统）
25. 加煤前注意磨煤机差压（差压必须低于1.5kpa）。如果差压高于1.5kpa则将程序保持
26. 启动给煤机至单端（单分离器）运行的33%运行状态，其设计给煤率2.51kg/s（整台磨煤机 ），离合器合上后10分钟内必须给煤，10分钟内未给煤脱开离合器
27. 加煤时跟踪观察磨煤机差压和分离器出口温度（磨煤机差压必须低于2kpa，分离器出口温度必须在135到155℃之间）。如果差压高于2kpa超过30秒，应停止给煤机。如果高压差或堵塞物未被清除，15分钟后应跳闸磨煤机
28. 在正常工作设定点将磨煤机料位控制切到自动
29. 随着给煤及一次风量的逐步增加跟踪磨煤机料位至设定点（调整煤量和风量直至料位达到控制器设定值的80%为最小值，稳定磨煤机系统在此80%料位以上）
30. 允许分离器出口温度至最大值172℃
31. 将磨煤机一次风控制切至自动
增加或减少煤量
1. 当需要增加燃烧率时，将增加通过磨煤机的一次风流量，逐渐关闭旁路挡板。旁路挡板将从49%开度（对应于33%设计给煤率2.51kg/s）关闭直至全关（对应于50%设计给煤率3.78kg/s），这将增加磨煤机的煤量输出。磨煤机料位控制将调节给煤机转速以维持磨内恒定的料位。
2. 当需要降低燃烧率时，将减少通过磨煤机的一次风流量：首先减少一次风流量后打开旁挡板。旁路挡板将从全关位（对应于50%设计给煤率3.78kg/s）打开至49%开度（对应于33%设计给煤率2.51kg/s）这将减少磨煤机的煤量输出。磨煤机料位控制将调节给煤机转速以维持磨内恒定的料位。
C．从双端（双分离器）运行转换到单端（单分离器）运行
1. 启动与准备停用端相对应的点火油燃烧器
2. 调节给煤率至50%设计条件7.72kg/s或以下，调节一次风量至最小运行状态16.26kg/s，相当于双端（双分离器）的运行
3. 降低分离器出口温度至100℃，并保持5分钟
4. 关闭准备停用端的分离器隔离伐及旋风子的乏气挡板和出粉挡板
5. 在分离器隔离伐关闭（约需要10秒钟）的同时调节给煤率至7.72kg/s并调节一次风量至最小运行状态7.3kg/s，对应于单端（单分离器）运行值
6. 提高分离器出口温度，停用点火油燃烧器
D．从单端（单分离器）运行转换到双端（双分离器）运行
1. 启动与准备投入运行的煤燃烧器对应的点火油燃烧器
2. 调节给煤率至7.73kg/s，并调节一次风流量至最小运行状态11.61kg/s，对应于单端（单 分离器）运行
3. 打开要投入运行的分离器的隔离伐，旋风子乏气挡板和出粉挡板
4. 在分离器隔离伐打开（约需要10秒钟）的同时维持给煤率7.73kg/s并调节一次风量至最小运行状态16.26kg/s，对应于双端（双分离器）运行值
5. 停用点火油燃烧器
E．从单端（单分离器）或双端（双分离器）运行到长期停运（超过8小时）
注意：这种停磨方式可适用于磨煤机的温态或冷态启动
1. 对于双端运行，降低磨煤机负荷至7.73kg/s或更少些；对于单端运行，降低磨煤机负荷至3.87kg/s或更少些
2. 启动要退出运行的煤燃烧器对应的油燃烧器
3. 降低磨煤机分离器出口温度至145℃
4. 降低磨煤机料位至大约50%超过15分钟
5. 关闭原煤仓出口伐
6. 给煤机皮带上无煤后停止给煤机
7. 关闭给煤机出口伐
8. 开启调温风调节挡板
9. 维持一次风量在最小运行状态16.26kg/s（双端）或8.13kg/s（单端）
10. 运行磨煤机10分钟，脱开离合器并停止大齿轮喷油系统
11. 关闭一次风关断挡板
12. 关闭分离器隔离伐、旋风子乏气挡板及出粉挡板、分离器回粉伐
13. 关闭密封风隔离挡板
F．长期停运期间对磨煤机润滑油系统和磨煤机转动的要求
1. 当磨煤机长期停运时，必须启动高压油泵并保持运行
2. 应停止磨煤机的电机
3. 润滑油系统（低压和高压泵）应在停机后继续运行72小时或直至轴承温度达到环境温度
4. 整个冷却过程应保持润滑油的加热和冷却系统以及耳轴冷却水运行
G．从单端（单分离器）或双端（双分离器）运行到短期停运（少于8小时）
注意：这种停磨方式可适用于磨煤机的热态或极热态启动
1） 对于双端运行，降低磨煤机负荷至7.73kg/s或更少些；对于单端运行，降低磨煤机负荷至3.87kg/s或更少些
2） 启动要退出运行的煤燃烧器对应的油燃烧器
3） 降低磨煤机分离器出口温度至145℃
4） 关闭原煤仓出口伐
5） 给煤机皮带上无煤后停止给煤机
6） 关闭给煤机出口伐
7） 开启调温风调节挡板
8） 脱开离合器并停止大齿轮喷油系统
9） 关闭一次风关断挡板
10）关闭分离器隔离伐、旋风子乏气挡板及出粉挡板、分离器回粉伐
11）关闭密封风隔离挡板
H．短期停运期间对磨煤机润滑油系统和磨煤机转动的要求
1. 磨煤机短期停运时，必须启动高压油泵并保持运行
2. 磨煤机的电机应在脱开离合器后继续运转，磨煤机在停运期间需要每小时运转5分钟
3. 短期停运期间，润滑油系统（高压和低压油泵）必须保持运行
4. 整个短期停运期间应保持润滑油的加热和冷却系统以及耳轴冷却水运行
I．磨煤机紧急停运—意外事故
1. 关闭原煤仓出口伐
2. 停止给煤机关闭给煤机出口伐
3. 停止磨煤机电机，脱开离合器
4. 关闭一次风关断挡板
5. 关闭分离器隔离伐、旋风子乏气挡板及出粉挡板、分离器回粉伐
6. 关闭密封风隔离挡板
注意：当磨煤机润滑油系统不能运行时，应手动操作位于每个磨煤机轴承底座上的手动顶轴油泵，每60分钟启动一次，重复这种操作直至磨煤机轴承温度达到环境温度
制粉系统着火：
通过测量分离器出口温度的快速升高；或通过测量分离器出口的一氧化碳水平超过150ppm（？）时，表示制粉系统着火。上述情况之一发生将触发系统 警并允许操作员停止磨煤机，启动蒸汽灭火系统
J．紧急停磨—正常运行期间制粉系统着火
执行紧急停磨步骤：
1. 使用蒸汽10分钟，将制粉系统的火扑灭
2. 允许一氧化碳和氧气的水平降低到不能支持燃烧，磨煤机出口温度降低到100℃以下
3. 满足这些条件后，在以后的12小时内，磨煤机每隔60分钟转动5分钟
4. 如果12小时后磨煤机出口温度稳定，可对制粉系统进行检查或恢复使用
注意：当磨煤机润滑油系统不能运行时，应手动操作位于每个磨煤机轴承底座上的手动顶轴油泵，每次60分钟，重复这种操作直至磨煤机轴承温度达到环境温度
K．紧急停磨—在停运或短期停运期间制粉系统着火
1）使用蒸汽10分钟，将制粉系统的火扑灭
2）允许一氧化碳和氧气的水平降低到不能支持燃烧，允许磨煤机出口温度降低到100℃以下
3）满足这些条件后，在以后的12小时内，磨煤机每60分钟转动5分钟
4）如果12小时后，磨煤机出口温度稳定，可对制粉系统进行检查或恢复使用
注意：当磨煤机润滑油系统不能运行时，应手动操作位于每个磨煤机轴承底座上的手动顶轴油泵，每60分钟启动一次，重复这种操作直至磨煤机轴承温度达到环境温度
2.2 给煤机的运行维护：
2.2.1 给煤机运行中除按通则部分定期检查外还应检查以下项目：
a. 给煤机皮带无跑偏、破损现象，称重指示正常。
b. 给煤机内照明良好。
c.称重托辊转动正常，辊子上无结煤；
d. 给煤机内无杂物或大块煤堵塞。
e.皮带清理刮板完好，运行正常。
f.就地控制盘显示正常，无 警信号，煤量显示累计工作正常。
j.运行人员不可对给煤机机械设备和控制系统进行调整工作。发现异常情况应及时联系检修人员处理。
h.当发现给煤机皮带跑偏时，应立即将给煤机停运。
2.3磨煤机大小牙轮喷油系统操作方法：
投入压缩空气，接通电源，电磁阀动作，润滑周期最初DCS设定每隔15min自动喷油10-12次，一旦有足够的润滑质覆在牙轮上，将减至6-8次。喷油装置故障信号发出后延时４５分钟磨煤机会跳闸。正常运行要经常检查大牙轮喷油装置的运行情况，油桶内无油要及时联系更换。磨煤机停运后，要关闭喷油装置气源门或停电。
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