新能源高压电池的密封

新能源纯电动车电池包的密封性能是极其重要和关键的。而电池包的密封性能很大部分取决于电池壳体本身的密封性。那么，一汽-大众MEB平台生产的电池壳体密封性是怎样保证和控制的呢？下面一探究竟。

如上面左图所示，电池壳体是由防撞框，横梁，水冷板等零件通过铝焊接，冲铆，涂胶等工艺生产出来的，在设计和生产过程中，就要保证它的密封性能。为了保证电池壳体的密封性，首先上密封面就有严格的粗糙度要求，要求是小于RZ10，包括4个洗削面（上面右图）。这样装配线在密封面涂胶装上上盖之后，能保证上盖与下壳体的密封效果。

其次，为了保证水冷板与框架的密封性，最主要的环节是在框架外圈涂两层丁基胶，这种胶需要加热到140度高温后才涂在壳体上。水冷板压在丁基胶上，加上冲铆、拧紧工艺能保证壳体内部的密封性。但是温度变化以及涂胶位置的变化对壳体密封性能都会有影响，所以都需要精准控制。壳体涂胶采用SCA的涂胶设备以及Coherix 3D拍照技术，能保证每一个壳体涂胶都是合格的。

最后，壳体生产的所有工艺完成后，需要对每一个壳体进行负压气密检测来保证壳体的密封性。测试时，壳体反扣在测试台上，模拟装完电池模组的状态进行抽负压测试（下图左侧），测试结果会在设备的屏幕上清晰显示（下图右侧），只有泄露率≤35cm3/min的壳体才能发到下一道工序，否则不合格下线。

为了保证壳体在电池包的密封性，在项目期间，还需要通过一系列的测试实验，其中最关键一个也是最难的就是K13浸入式温度冲击试验。这个试验是模拟整车行驶发热后，浸入冷水水中时承受的负荷。需要将电池包加热到55度，然后再浸入到5度的水中保持5分钟，总共做20个循环，电池包内部没进水才能通过试验。

严格的要求和高水准的设计使一汽-大众生产的电池包在安全性和密封性方面得到了保证，在行业内也树立了良好的质量口碑，值得用户信任。

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