缓冲密封盖其产品图见图1，最大外形尺寸为?42.40 mm x 76.70 mm， 塑件平均胶位厚度1.70 mm，塑件质量为8.2克。塑件材料为PP，缩水率为1.015，塑件技术要求为不得存在披峰、注塑不满、流纹、气孔、翘曲变形、银纹、冷料、喷射纹等各种缺陷。
图1 缓冲密封盖产品图
从图1可以看出，塑件外观造型为瓶盖状圆形，外圆一圈有多条均布的凸起筋位。塑件中心有一个柱子，柱的内部靠近顶端有一小台阶，台阶上有4个异形通孔。塑件外形有出模倒扣，需要设计哈夫滑块出模。塑件内
部有一圈双头螺纹，塑件内部顶面有一圈倒扣，形成缓冲环，与容器瓶组装后，起到缓冲和密封作用。
缓冲密封盖属于日化包装容器盖类产品，产品生产批量巨大，需要设计多腔模具以满足产能要求。模具在塑件的外形需要设计哈夫滑块，滑块主要包含中间的空心柱位，分型线在塑件大径台肩的圆弧处，因此属于前模滑块（此处滑块不能设计到塑件外缘的筋位处，否则会影响塑件外观，是不良的设计方案）。见模具设计图2所示。塑件内部的双头螺纹，从经验判断出发，此螺纹需要强制脱模。适合强制脱模的螺纹一般圈数较少，螺距较大，牙型为三角形，牙型三角形顶端与根部有圆弧组成。螺纹顶端的一圈完整的缓冲环同样构成出模倒扣，需要强制脱模。后模的两处强制脱模需要模板分型两次。前模由于设计了半热流道浇注系统，再加上哈夫滑块，同样需要模板多次分型，以便脱出浇注系统凝料和滑块分型。因此前后模板的多次顺序分型构成模具设计的难点。
模具设计型腔排位为1出24，分成3排直线排列，每排8穴。模架为非标模架7385. 塑件中心柱内部靠近顶端的小台阶上，将点浇口设计在4个异形通孔的中心位置。由于模穴数量较多，流道较长，熔融塑料在流动中容易冷却，影响填充。为此模具设计了热流道系统，将熔融塑料射在分流板的流道里，再通过细水口流道进行填充。同时在模具面板设计了隔热板防止热量散失。这种热流道结合冷流道的模具设计方式为半热流道模具。热流道系统包含了一个分流板和8个热嘴，每个热嘴为3个模腔供料，流道近似为Y形，大体上接近平衡设计。
模架组装图见图4所示。面板、热嘴安装板1和热嘴安装板2连接在一起，为热流道系统提供安装空间。A板与A托板2同样用螺钉组装在一起，并打定位销。B板与B托板也用螺钉连接在一起。型芯固定板与底板也同样固定在一起。对于瓶盖类多次分型的复杂模具来说，模板层数较多。分析模具结构需要首先分析，哪些模板是连在一起的（连接螺丝在哪里?），哪些模板是分开动作的，分开动作的先后次序是怎样的，定位导向系统是怎样的(导柱导套)，每块模板的顺序分型控制机构在哪里，扣机是怎样设计的，设计在哪块模板上？模板分开的限位螺钉在哪里，行程是多少？
本套模具属于多腔模具，模胚的型腔零件安装孔位需要保持较高精度，模胚整体采用模具钢738制造，每相邻两穴之间的中心距公差均为±0.02mm.模具型腔零件均需要热处理做成硬模。
由于模具结构较为复杂，模具的强制脱模需要多次开模动作才能实现。模具的开模具动作共分为6次开模。第一次开模PL1-130，是水口板与A托板1之间打开130，取出水口料。第二次开模为水口板与热嘴安装板2分开PL2-10，分开距离10，水口板将水口料推离热嘴安装板2。第三次开模为A托板1与 A托板2分40，PL3-40,此次分型由油缸驱动，完成前模哈夫滑块抽芯。第四次分型为A板与推板的分开，属于主分型面打开，前后模从此处分型，PL4-150; 第五次分型为B托板与型芯固定板之间分开，PL5-50,此处分型由气缸驱动。推板与动内模镶件33联合将塑件从塑件中心的成型顶针32上推离。第六次开模，塑件从后模彻底实现2处强脱。
模具各模板的3D运水图见图3所示。
图2 缓冲密封盖模具图
图3 前后模运水3D图
图4 模架组装图
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