天然气净化厂是对原料天然气脱硫、脱碳、脱水的重要生产场所，经过一道道处理工序，将天然气净化为合格的国家二类商品气。由于工艺流程复杂、设备设施繁多等特点，人工逐级安排、手工记录基础数据等原有的管理模式已经制约了生产效率，也增加了员工的工作量。第一采气厂经过多方面的探讨实践，将新型的电子商务模式——“O2O”模式引入天然气净化厂管理之中，前“0”指代线上管理规划，后“0”指代线下实体工作，其核心是通过搭建快速高效平台，将二者有效对接，实现简化流程、资源共享、提高效率。
一、形成背景
通过调查发现原有的天然气净化工厂管理模式，主要存在以下3类弊端，制约了工作效率的提升。
（一）工作指令传达、反馈程序繁琐
1、面对面安排。首先由生产技术室编制净化厂月度工作计划，将EXCEL表格下发各车间；然后由车间主任根据月度工作计划编制车间周工作计划，并经技术干部和班长讨论后安排到各班组；最后由班长将工作任务口头分配给每位班员，班员完成任务后口头汇 完成情况。
2、面对面反馈。在执行任务过程中，任务完成的进度、存在的问题也需要口头逐级反馈，使当班员工不能直接将信息全部有效地传达给负责人，浪费了大量时间。
3、面对面审批。现场审批程序同样需要逐级签字盖章，如培训项目审批、请假审批、订票管理等均需逐级签字审批。人员手持表单奔波签字，费时费力。
（二）工作信息不能全面共享
各部门的工作计划、资料分别保存在不同的电脑中，信息缺乏共享，容易造成工作的重复或遗漏。通常只有相关人员了解资料的存放位置，不便查阅、统计和分析。
1、特种作业重复编号。按照职能分工划分不同的运行车间。在特种作业票据办理时，每个运行车间自行核对编制作业许可证序号后，再到车间、主管领导、安全监督处备案，由于信息交流不对称，常常出现编号重复的问题。
2、基础信息疏忽遗漏。隐患台账、设备台账、人员基本信息等均由各车间负责人员在本人计算机保存或建立手工台账，往往出现统计不全、整改遗漏、信息更新不及时等问题。
3、工作资料缺乏共享。风险辨识、日常作业、教育培训、隐患治理等工作资料，均由各车间留存，还不能在全厂范围内共享，造成岗位员工不清楚工厂和车间存在风险、控制措施和隐患治理方法。同时也还存在着培训档案查询不够便捷、培训内容借鉴学习不够及时顺畅等方面的问题。
4、工作数据统计困难
人员信息检索在需要统计、上 员工各类信息时，需要逐个询问车间、员工，往往造成工作重复，经常出现漏 的情况。
相关设备的技术数据、壁厚监测、维修记录需要手动查找纸质版记录，无法直观比对分析。
（三）工作执行缺少监督提醒
手动记录安排的工作，如周期性工作、督查问题、隐患销案、培训实施等，缺少自动的提醒程序，且在人为疏忽或者人员变动的影响下，容易造成工作遗漏。
三、主要做法
借鉴“020”的管理思想，搭建涵盖生产管理、安全管理、设备管理、培训管理、综合服务等要素的“净化厂信息化管理系统”。
（一）生产管理
1、计划管理
线上逐级分解工作。技术室每月统计部署全厂月度工作计划，并在信息管理系统中发布；车间结合月度工作计划编制周工作计划，指定对应负责人，并在线上发布；班组负责人结合车间周工作计划，将工作指派给每位员工。
线下执行直接反馈。员工在线上接收工作指令后，按照标准及期限开展工作，完成后直接在线上进行反馈。
2、周期性工作
3、专项巡检
将岗位巡检表全部录入系统，并设置巡检的周期、负责人，系统在线自动传达至负责人，负责人根据生产、人员情况将专项巡检任务指派给岗位员工。岗位员工在线接收指令后将岗位巡检表下载至终端手操器，按照巡检表现场巡检，巡检完成后将记录、问题上传，系统自动反馈至负责人，并将存在的问题自动汇总至“问题管理”系统。
4、日常作业
将全厂所有作业票模版录入系统，现场员工可根据生产需要，在“线上”作业登记，并将作业票下载至终端。员工根据作业票的内容“线下”执行任务，并由监护人在手持终端的作业票模板打钩确认。作业结束后监护人将打钩确认的作业票通过手操器上传，完成具体作业信息的提 ，并在线公开，方便管理人员查阅，信时掌握现场作业动态。
5、生产日
6、问题管理
（二）安全管理
1、特种作业管理
特种作业在线登记与销案：员工根据现场作业需要，在系统中登记特种作业，系统在线自动生成作业许可证编号；员工根据申请的许可证编号，办理相应的特种作业许可证；通过手操器下载相应的特种作业风险控制表，并在现场逐项打钩确认；作业结束后，在线提交风险控制表，对特种作业销案。
特种作业信息在线公开，可随时查询现场作业情况，也可根据需要，将登记的特种作业以EXCEL 表格式导出，生成特种作业登记表，实现备案和统计功能。
2、安全隐患管理
对于短期无法整改的问题，安全岗在线立案登记安全隐患，建立隐患登记台账，指定整改负责人，整改期限和防范措施。当隐患问题整改后，负责人在线销案隐患，并填写隐患整改人及整改时间。安全隐患与控制措施在线公开，可及时查询。
3、风险控制
分为“风险评估”和“风险控制”管理。安全、技术人员辨识净化厂的现场操作、设备、环境、综合等因素评估风险，将风险源的危害因素、危害结果、风险级别以及控制措施录入信息化平台。员工可随时查阅，掌握生产区域的风险地点与控制措施。
4、安全经验分享
净化厂技术人员结合生产实际，制作安全经验分享课件，由安全管理人员将优秀的经验分享材料上传至系统，供全厂员工学习，真正达到分享提高的目的。
5、特种证件管理
有效划分归类人员特种作业证件信息，并附有到期提醒、电子表格导出等功能，以便安排证件即将到期人员复证培训，避免了人工统计容易出现的漏项，确保特种作业人员持有效证件上岗作业。
6、ACT卡管理
员工将发现的HSE问题及整改措施在线提交，管理人员经过商讨后在线评定回复，采纳的HSE建议在线指定负责人整改。整改结束后，负责人在线反馈。
（三）设备管理
1、设备档案
将全厂所有设备分为八类：即动设备、静设备、仪表类、仪器类、阀门类、办公设施、设备备件。分别将不同类别的设备在线登记。
对于需要定期检测的仪表类、仪器类设备，在线设置检测周期和负责人，到期后提醒负责人完成线下检测。
对于设备壁厚的检测数据在线发布，系统根据设备的设计壁厚和腐蚀余度，计算出设备的使用年限，方便人员查看，并对设备运行提出预警。
2、设备维修
设备维修划分为生产单元维修和单体设备维修。设备维修完毕后设备管理人员将维修日期、问题原因、维修内容、更换配件等内容上传，自动形成每台设备的维修档案，帮助设备负责人员评估设备，制定合理的设备更换计划，确保设备的安全运行。
生产区域检修完毕后，检修负责人在线详细记录“生产单元维修”，其中包括维修日期、维修项目和维修人等内容，方便全员查阅整理。
（四）员工培训
培训基础信息、培训计划提交、培训审批和培训档案建立均在线运行，培训资料在线共享，方便快速查找信息的同时，激励了员工相互学习、相互竞争。
（五）综合服务
人员信息，请、销假管理，考勤管理和订票管理均在线录入、在线审批、在线查阅、在线核对、在线预订。
三、实施效果
“O2O”管理模式将繁杂的各类周期性工作变为程序的自动安排，明确、量化了员工每日的工作任务，将“线上”与“线下”实现无缝结合，是天然气净化厂实现自主管理的新途径。
（一）实现线上工作全面开展。覆盖天然气净化厂生产管理的所有环节，实现工作任务的全面计划、自动提醒、自动分配、全面执行，优化工作程序，精简管理流程，提升工作效率，确保了线下生产安全运行。
（二）实现时时在线查询功能。可及时查询生产指令安排、专项巡检、日常作业、特种作业等，及时掌握工作进度和工作任务动态，使管理工作变得简单、快捷、有据可查。在线完成特种作业的有序编号功能，解决以前特种作业票据错号、重号、缺号等问题，同时通过查询功能，使全厂各种特种作业一目了然。将隐患的立案、销案在线上建档并公开，实时反映隐患区域和隐患治理动态，起到督促、预防、警醒的作用。
（三）实现设备、操作风险的线上辨识分析。在线上提供完整的辨识分析，使员工对每一步的操作风险都能随时查阅、时刻掌控，提高了岗位人员风险辨识的能力。
（四）实现基础资料线上录入。在线录入全厂所有设备基础资料、维修资料，方便了对设备历史运行状况的检索，有利于分析、预判设备状况，为线下设备维护管理提供参考。
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