重防腐涂料

重防腐涂料（Heayy-duty Coating)一般指在比较苛刻的腐蚀环境中使用，配套涂料包括底漆和面漆的防腐涂料，使用寿命比一般防腐涂料更长。重防腐涂料在化工大气和海洋环境里一般可使用十年或十五年以上，在酸、碱、盐和溶剂介质里，并在一定温度的腐蚀条件下，一般应该能够使用5年以上。环氧涂料以环氧树脂为主要成膜物质。每年世界上约有40%以上的环氧树脂用于制造环氧涂料，其中大部分用于防腐。环氧防腐涂料是目前世界上应用最广泛、最重要的重防腐涂料之一。

1防腐涂料用量换算公式

漆膜厚度（微米）

干膜厚度= 湿膜厚度 * 固体体积含量（SV%）/100

湿膜厚度= 干膜厚度*100/固体体积含量（SV%）

理论涂布率（完全光滑表面）

每升涂盖面积（米2/升）=固体体积含量（SV%）*10/干膜厚度（微米）

理论油漆用量（完全光滑表面）

升数=涂布面积（米2）*干膜厚度（微米）/固体体积含量（SV%）*10

2重防腐涂料常用单位换算表

3钢铁表面处理、粗糙度及判别标准

钢铁表面主要处理表面标准

GB8923-88 中国国家标准

ISO8501-1:1988 国际标准化组织标准

SIS055900-1967 瑞典标准

BS4232 英国标准

DIN55928 德国标准

国际GB8923-88

喷射或抛射除锈以字母“Sa”表示。本标准定有四个除锈等级：

Sa1 轻度的喷射或抛射除锈

钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物。

Sa2 彻底的喷射或抛射除锈

钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。

Sa2.5 非常彻底的喷射或抛射除锈

钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

Sa3 钢材表面外观洁净的喷射或抛射除锈

钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。

手工和动力工具除锈以字母“St”表示。本标准定有二个除锈等级：

St2 彻底的手工和动力工具除锈

钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。

St3 非常彻底的手工和动力工具除锈

　　钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。

我国除锈标准与国外标准对照表

注释：SSPC中的Sp6比Sa2.5略严，Sp2为人工钢丝刷除锈，Sp3为动力除锈。

表面粗糙度及评定

喷砂、抛丸、手工和动力除锈，其目的除达到前述一定的表面清洁度外，还会对钢铁表面造成一定的微观不平整度，即表面粗糙度。对于涂漆前钢铁表面的粗糙度通常以一些主要的波峰和波谷间的高度值来表示。钢铁表面粗糙度对漆膜的附着力，防腐蚀性能和保护寿命有很大影响。钢铁表面合适的粗糙度有利于漆膜保护性能的提高，粗糙度太小，不利于漆膜的附着力的提高，粗糙度太大，如漆膜用量一定时，则会造成漆膜厚度分布的不均匀，特别是在波峰处的漆膜厚度不足而低于设计要求，引起早期的锈蚀，此外，粗糙度过大，还常在较深的波谷凹坑内截留住气泡，将成为漆膜气泡的根源。

对于常用涂料，合适的粗糙度范围以35-75μm 为宜。

目数80的特细砂 最大粗糙度为37 μm

目数12的粗砂 最大粗糙度为 70 μm

国际标准化组织制定的评定喷射处理之后钢铁表面特性的ISO8503标准中规定了显微测量法，触针测量法和ISO表面粗糙度基准比较样块三种评定办法。实际上，仍采用传统的用带有探针和刻度表的Elcometer123粗糙度测量仪，或用RUGOTEST NO.3或COATTEST标准比较样块等方法测量或评定表面粗糙度。

二次除锈 ：在涂有车间底漆的钢铁表面进一步涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的焊接部位及热处理时产生车间底漆的损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈，即二次除锈。

　　湿喷射处理（磨料水射流除锈） ：湿喷射处理使用水和砂混合砂浆，又称磨料水射流除锈，其优点是大大减少粉尘对环境和人的危害，又可冲洗掉钢表面凹陷处许多可溶性锈蚀，提高了油漆的涂覆性能。但这种方法有一缺点是，处理过的钢表面很快返锈，混合砂浆中加入防锈剂，虽然对钢表面起缓蚀作用，但对后续漆膜附着力有负面影响。解决这一问题的最好办法是使用“诚美”牌带锈耐潮涂料，其效果优异，经济效益十分显著。

　　高压水喷射除锈：高压水喷射除锈，具有高效率、高质量和低费用、低污染等特性，在国外得到广泛应用。这种表面处理方法是完全依靠冲打在表面的水能，而不用砂。

其主要按三种水压分类：

低压水清洁：工作压力小于 68巴

高压喷水：工作压力 680巴-1700巴

超高压喷水：工作压力大于 1700巴

水喷射处理后对油漆的要求参见前“湿喷射处理”。

钢结构工程油漆用量、损耗系数估算方法

重防腐涂料的理论涂布率和实际涂布率计算公式

　　在完全光滑平整且无毛孔的玻璃表面，倒上一升油漆，形成规定的干膜厚度后所覆盖的面积，就叫该油漆的理论涂布率。

　　干膜厚度=固体体积含量*10/干膜厚度（微米） （米2/升）

　　实际工程施工时，因施工工件表面形状，要求的漆膜厚度，施工方法，工人技术，施工环境条件，天气等等各种因素的影响，油漆的实际使用量一定大于以施工面积除以理论涂布率计算出来的“理论使用量”。

　　油漆实际使用量/理论使用量 该比值定义为“损耗系数”CF

　　干膜厚度=施工面积/实际涂布率=施工面积*CF/理论涂布率=理论使用量*CF

　　“损耗系数”CF分析及估算：

　　工件表面粗糙度造成的油漆损耗

　　在经过喷射处理的表面涂漆时，钢板波峰处的膜厚要小于波谷处的膜厚，为满足波峰处的防腐厚度要求(避免点蚀)，波谷的坑洼中所“藏”的油漆就相当于被损耗了，此即“钢板粗糙度消耗损失”。下表给出不同的喷射方式引起漆料损失（以干膜厚度表示）：

漆膜厚度分布不均匀造成的油漆损耗

　　施工后漆膜验收时膜厚达到或超过规定膜后，技术服务代表，监理或业主会按正常合格签字，但对未达到规定膜厚部分将被要求补涂，因此必将造成“超厚”损耗。导致漆膜厚度分布不均匀的具体因素主要有：工人熟练程度，施工环境，施工工件简单(平面工件)或复杂，施工方法（无空气喷涂，有空气喷涂，刷涂，滚涂）

　　施工浪费

　　施工浪费指重防腐涂料未到施工工件表面而散失到周围环境或地面的浪费。如无空气喷涂散失油漆约10-20%，有空气喷涂散失油漆50%以上，滚涂约损耗5%，刷涂控制好时相对少些，大风环境桥梁喷漆可引致100%以上的浪费。

　　容器内残留油漆的浪费

　　重防腐涂料施工完毕，残留于油漆桶内壁和橡皮管内的油漆，平均损耗值约为5%。

　　综上所述，施工中的油漆损耗系数主要由工件表面粗糙度损耗，漆膜厚度分布不均匀损耗，施工浪费，容器内残留油漆的浪费所造成。

干膜厚度验收标准“90-10”规则

在重防腐涂料涂装完工验收时，经常90-10膜厚验收标准，既要求90%以上的测点测得的膜厚值必须达到或超过规定膜厚值，余下的不到10%的测点测得的膜厚值不得低于规定膜厚指标的90%。选择测点要有代表性，一般受检区域的面积总和，应大于或等于涂料总面积的5%。

　　具体举例说明如下

　　重防腐涂料涂层全部面积3200平方米，规定涂层厚度200微米。

　　1） 任意选择16个区域，每块面积为10平方米，每一单独的10平方米区域不能断开。选择的面积为160平方米，刚好等于总面积的5%（总面积3200平方米，抽检区域占5%，应为3200*0.05=160平方米）。

　　2） 在每块10平方米的区域里任意确定5个面积为50平方厘米的正方形，并在每个50平方厘米的正方形里选择三点进行测量，于是，每个正方形的膜厚就可通过计算平均值得出。本例中可获得80个数据（5*16=80）。

　　3） 这个例子提供的80个数据中，可允许10%的数据，即8个数据低于200微米，但每一个单独膜厚读数又不得低于标准膜厚指标的90%，即不得低于180微米。

注意：若发现涂层不合格时，应进行补涂，然后整个检查过程重复进行。