《工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范》GB 50185-2010

1总则

1.0.1 为统一工业金属管道工程施工质量的验收方法，加强技术管理，确保工程质量，制定本规范。

1.0.2 本规范适用于设计压力不大于42MPa、设计温度不超过材料允许使用温度的工业金属管道工程施工质量的验收。

1.0.3 本规范应与现行国家标准《工业安装工程施工质量验收统一标准》GB50252和《工业金属管道工程施工规范》GB50235配合使用。

1.0.4 工业金属管道工程施工质量的验收，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。

2 术语

2.0.1 检验批inspection lot

按同一的生产条件或按规定的方式汇总起来供检验用的，由一定数量样本组成的检验体。

2.0.2 观察检查visual inspection

以目测结合实践经验，判断被检查物体是否符合规范规定的检查。

2.0.3 100％检验 100％ examination

在指定的一个检验批中，对某一具体项目进行全部检查。

2.0.4 抽样检验 random sampling examination

在指定的一个检验批中，对某一具体项目的某一百分数进行检查。

2.0.5 局部检验 local sampling examination

在指定的一个检验批中，对某一具体项目的每一件进行规定的部分检查。

3 基本规定

3.1 施工质量验收的划分

3.1.1 工业金属管道工程的质量验收，可按分项工程、分部（子分部）工程、单位（子单位）工程进行划分。

3.1.2 分项工程应按管道级别和材质进行划分。

3.1.3 同一单位工程中的工业金属管道工程可划分为一个或几个分部（子分部）工程。

3.1.4 当工业金属管道工程具有独立施工条件或使用功能时，一个或几个管道分部（子分部）工程亦可构成一个单位（子单位）工程。

3.2 施工质量验收

3.2.1 分项工程质量验收应符合下列规定：

1 主控项目应符合本规范的规定。

2 一般项目每项抽检点数的实测值应在本规范规定的允许偏差范围内。

3 除本规范第8章规定以外的主控项目和一般项目中，当抽样检验（或局部检验）发现有不合格时，该抽样检验（或局部检验）所代表的这一检验批应视为不合格。可对该检验批进行全部检查，其中的合格者仍可验收。

3.2.2 分部（子分部）工程质量验收应符合下列规定：

1 分部（子分部）工程所含分项工程的质量均应验收合格。

2 分部（子分部）工程所含分项工程的质量应保证资料齐全。

3.2.3 单位（子单位）工程质量验收应符合下列规定：

1 单位（子单位）工程所含分部工程的质量均应验收合格。

2 单位（子单位）工程所含分部工程的质量应保证资料齐全。

3.2.4 管道工程质量验收文件和记录应包括下列内容：

1 管道工程施工技术文件、施工记录和 告，应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB50235的有关规定。

2 分项工程质量验收记录应采用本规范附录A的格式。

3 分部（子分部）工程质量验收记录应采用本规范附录B的格式。

4 单位（子单位）工程质量验收记录应采用本规范附录C的格式。

5 质量保证资料核查记录应采用本规范附录D的格式。

3.2.5 当管道工程质量不符合本规范时，应按下列规定进行处理：

1 经返工或返修的分项工程，应重新验收。

2 经有资质的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的分项工程，应予以验收。

3 经有资质的检测单位检测鉴定达不到设计要求，但经原设计单位核算认可，能够满足结构安全和使用功能的分项工程，可予以验收。

4 经过返修仍不能满足安全使用要求的工程，严禁验收。

3.2.6 压力管道安装工程应经监督检验单位监督检验，并应提供“压力管道安装安全质量监督检验 告”后，再进行竣工验收。

3.2.7 管道工程施工应在质量验收合格后再投入使用。

3.3 施工质量验收的程序及组织

3.3.1 管道工程的质量验收，应在施工单位自检合格的基础上，按分项工程、分部（子分部）工程、单位（子单位）工程依次进行，并应做好验收记录。

3.3.2 分项工程的质量验收应由专业监理工程师（或建设单位项目专业技术负责人）组织施工单位项目专业技术负责人和质量检查人员进行。

3.3.3 分部（子分部）工程的质量验收应由建设单位项目专业负责人（或总监理工程师）组织施工单位、监理、设计等有关单位项目负责人及技术负责人进行。

3.3.4 单位（子单位）工程完工后，施工单位应向建设单位提交单位（子单位）工程验收 告。建设单位收到工程验收 告后，应由建设单位项目负责人组织施工（含分包单位）、设计、监理等单位的项目负责人和相关专业人员进行验收。

3.3.5 当管道工程由分包单位施工时，总包单位应对工程质量全面负责。分包单位应对所承包的工程应按本规范规定的程序进行检查验收。分包工程完成后，应将工程文件和记录提交总包单位。

4 管道元件和材料的检验

4.0.1 管道元件和材料应具有制造厂的质量证明文件，其特性数据应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：检查质量证明文件。

4.0.2 对于铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金材料的管道组成件，应对材质进行抽样检验，并应作好标识。检验结果应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

检验数量：每个检验批（同炉批号、同型号规格、同时到货）抽查5％，且不少于一件。

检验方法：采用光谱分析或其他材质复验方法，检查光谱分析或材质复验 告。

4.0.3 阀门应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，并应符合下列规定：

1 阀门试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25×10－6(25ppm)。试验合格后应立即将水渍清除干净。当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。

2 阀门的壳体试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍；密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍；当阀门铭牌标示对最大工作压差或阀门配带的操作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为阀门铭牌标示的最大工作压差的1.1倍；阀门的上密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍；夹套阀门的夹套部分试验压力应为设计压力的1.5倍。

3 在试验压力下的持续时间不得少于5min。

4 阀门壳体压力试验应以壳体填料无渗漏为合格。阀门密封试验和上密封试验应以密封面不漏为合格。

5 检验数量：应符合下列规定：

1) 用于GC1级管道和设计压力大于或等于10MPa的C类流体管道的阀门，应进行100%检验。

2)用于GC2级管道和设计压力小于10MPa的所有C类流体管道的阀门，应每个检验批抽查10％，且不得少于1个。

3) 用于GC3级管道和D类流体管道的阀门，应每个检验批抽查5%，且不得少于1个。

6 检验方法：观察检查，检查阀门试验记录，检查水质分析 告。

4.0.4 安全阀在安装前应进行整定压力调整和密封试验，有特殊要求时还应进行其他性能试验。试验结果应符合国家现行标准《安全阀安全技术监察规程》TSGZFO01和设计文件的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：检查安全阀校验 告。

4.0.5 GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的管子、管件，应进行外表面磁粉检测或渗透检测，检测结果不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第4部分磁粉检测》JB/T 4730.4和《承压设备无损检测 第5部分渗透检测》JB/T 4730.5规定的Ⅰ级。对检测发现的表面缺陷经修磨清除后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的90％，且不得小于设计壁厚。

检验数量：每个检验批抽查5％，且不少于1个。

检验方法：检查磁粉或渗透检测 告，检查测厚 告。

4.0.6 当规定对管道元件和材料进行低温冲击韧性、晶间腐蚀等其他特性数据检验时，检验结果应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

检查数量：每个检验批抽查一件。

检验方法：按规定的检验方法进行，并检查检验 告。

4.0.7 合金钢螺栓、螺母应进行材质抽样检验。GC1级管道和C类流体管道中，设计压力大于或等于10MPa的管道用螺栓、螺母，应进行硬度抽样检验。检验结果应符合国家现行有关产品标准和设计文件的的规定。

检验数量：每个检验批（同制造厂、同型号规格、同时到货）抽取2套。

检验方法：检查光谱分析或材质复验 告，检查硬度检验 告。

4.0.8 管道元件和材料的材质、规格、型号、数量和标识应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。其外观质量和几何尺寸应符合国家现行有关产品标准和设计文件的规定。材料标识应清晰完整，并应追溯到产品质量证明文件。

检验数量：全部检查。

检验方法：检查质量证明文件、管道元件检查记录；外观和几何尺寸检查。

5 管道加工

5.1 弯管制作

5.1.1 弯管制作后的最小厚度不得小于直管的设计壁厚。

检验数量：全部检查。每个弯管的减薄部位测厚不应少于3处。

检验方法：检查测厚 告。

5.1.2 GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的弯管制作后，应进行表面无损检测，合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第4部分磁粉检测》JB/T 4730.4和《承压设备无损检测第5部分渗透检测》JB/T 4730.5规定的Ⅰ级。缺陷修磨后的弯管壁厚不得小于管子名义厚度的90％，且不得小于设计壁厚。

检验数量：100％检验。

检验方法：检查磁粉或渗透检测 告；检查测厚 告。

5.1.3 制作的弯管质量应符合下列规定：

1 不得有裂纹、过烧、分层等缺陷。

2 弯管内侧褶皱高度不应大于管子外径的3％，且波浪间距不应小于褶皱高度的12倍。

3 对于承受内压的弯管，其圆度不应大于8％；对于承受外压的弯管，其圆度不应大于3％。

4 弯管的管端中心偏差值应符合下列规定：

1)GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的弯管，每米管端中心偏差值不得超过1.5mm。当直管段长度大于3m时，最大偏差不得超过5mm。

2)其他管道的弯管，每米管端中心偏差值不得超过3mm。当直管段长度大于3m时，最大偏差不得超过10mm。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，几何尺寸检查，检查弯管加工记录。

5.1.4 Ⅱ形弯管平面度的允许偏差应符合表5.1.4的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：几何尺寸检查，检查弯管加工记录。

表5.1.4 Ⅱ形弯管平面度的允许偏差(mm)

5.2卷管制作

5.2.1 卷管焊缝的位置应符合下列规定：

1 卷管的同一筒节上的两纵焊缝间距不应小于200mm。

2 卷管组对时，相邻筒节两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。

3 有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。加固环、板距卷管的环焊缝不应小于50mm。

检验数量：全部检查。

检验方法：采用卷尺和直尺检查。

5.2.2 卷管的周长允许偏差及圆度允许偏差应符合表5.2.2的规定。

检验数量：每5m卷管段检查二处。

检验方法：采用卷尺、直尺或样板检查。

表5.2.2 周长允许偏差及圆度允许偏差(mm)

5.2.3 卷管的校圆样板与卷管内壁的不贴合间隙，应符合下列规定：

1 对接纵缝处不得大于壁厚的10％加2mm，且不得大于3mm。

2 离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。

3 其他部位不得大于1mm。

检验数量：每5m卷管段检查二处。

检验方法：采用样板和直尺检查。校圆样板的弧长应为管子周长的11/6～1/4。

5.2.4 卷管端面与中心线的垂直允许偏差不得大于管子外径的1％，且不得大于3mm。每米直管的平直度偏差不得大于1mm。

检验数量：全部检查。

检验方法：采用直尺和样板检查。

5.3 管口翻边

5.3.1 扩口翻边应符合设计文件的规定，并应符合下列规定：

1 与垫片配合的翻边接头的表面质量应符合管法兰密封面的标准要求，且应符合相配套法兰标准的规定。

2 扩口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸，法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。

3 翻边端面与管子中心线应垂直，垂直度允许偏差为1mm。

4 翻边接头的最小厚度不应小于管子最小壁厚的95％。

5 翻边接头不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查、采用直尺和卡尺测量。

5.3.2 焊制翻边应符合设计文件的规定，并应符合下列规定：

1 焊制翻边的厚度不应小于与其连接管子的名义壁厚。

2 与垫片配合的翻边接头的表面质量应符合相配套法兰标准的规定。

2 外侧焊缝应进行修磨。

检验数量：全部检查

检验方法：观察检查和采用直尺检查。

5.4 夹套管制作

5.4.1 夹套管的内管有焊缝时，该焊缝应进行射线检测，并应经试压合格后，再封入外管。焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第2部分射线检测》JB/T 4730.2规定的Ⅱ级。

检验数量：100％检验

检验方法：检查射线检测 告。

5.4.2 夹套管的内管和外管应分别进行压力试验，试验介质、试验压力、试验过程及结果，应符合本规范第8.5节的有关规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，检查压力试验记录。

5.4.3 夹套管的加工尺寸和外观质量应符合设计文件的规定，并应符合下列规定：

1 外管与内管间隙应均匀，支承块不得妨碍内管与外管的热胀冷缩，支承块的材质应与内管相同。

2 夹套弯管的外管和内管，其同轴度偏差不得大于3mm。

3 输送熔融介质管道的内表面焊缝应平整、光滑。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，采用直尺检查，检查材质证明书。

5.5 斜接弯头制作

5.5.1 斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝，其型式和尺寸应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查和采用检测尺检查。

5.5.2 斜接弯头的周长允许偏差应符合下列规定：

1 当公称尺寸大于1000mm时，允许偏差为±6mm。

2 当公称尺寸小于或等于1000mm时，允许偏差为±4mm。

检验数量：全部检查，每个不少于3处。

检验方法：观察检查和采用直尺检查。

5.6 支吊架制作

5.6.1 管道支、吊架组件中主要承载构件的焊缝，应按国家现行有关标准和设计文件的规定进行无损检测。焊缝质量应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

检验数量：应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

检验方法：检查无损检测 告。

5.6.2 管道支吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，采用直尺、卡尺检查。

5.6.3 管道支、吊架焊接完毕应进行外观检查。焊缝外观质量应符合国家现行相关标准和设计文件的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，采用检查尺检查。

6 焊接和焊后热处理

6.0.1 管道及管道组成件的焊接和焊后热处理的质量应符合现行国家标准的有关规定。

检验数量：应符合现行国家标准和设计文件的规定。

检验方法：观察检查、检查焊接检查记录或无损检测 告。

6.0.2 当在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测。射线检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第2部分射线检测》JB/T 4730.2规定的Ⅱ级，超声检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第3部分超声检测》JB/T 4730.3规定的I级。被补强板覆盖的焊缝应磨平。管孔边缘不应存在焊缝缺陷。

检验数量：100%检验。

检验方法：观察检查，检查射线或超声检测 告。

6.0.3 平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子角焊缝的焊脚尺寸，应符合设计文件的规定，并应符合下列规定：

1 平焊法兰与管子焊接时，其法兰内侧角焊缝的焊脚尺寸应为直管名义厚度与6mm两者中的较小值；法兰外侧角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值。

2 承插焊法兰与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值。

3 承插焊管件与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.25倍，且不应小于3mm。

检验数量：全部检查，每个法兰（管件）不少于3处。

检验方法：采用检查尺检查。

6.0.4 支管连接角焊缝的形式和厚度应符合下列规定：

1 安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头、整体补强的支管座，应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度。

2 补强圈或鞍形补强件的焊接质量应符合下列规定：

1)补强圈与支管应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度。

2)鞍形补强件与支管连接的角焊缝厚度，不应小于支管名义厚度与鞍形补强件名义厚度两者中较小值的0.7倍。

3)补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大于等于补强圈或鞍形补强件名义厚度的0.5倍。

4)补强圈和鞍形补强件应与主管和支管贴合良好。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，采用检查尺检查，检查管道焊接检查记录。

6.0.5 管道焊缝的位置应符合下列规定：

1 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm;当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不应小于100mm。

2 除采用定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm。

3 管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。

4 管道环焊缝距支、吊架净距不得小于50mm。需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，采用直尺检查。

7 管道安装

7.1 一般规定

7.1.1 要求清洗、脱脂或内部防腐的管道组成件，应在清洗、脱脂或内部防腐工作完成后进行检查，其质量应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，检查清洗、脱脂施工记录，或内部防腐施工及检测记录。

7.1.2 埋地管道的外防腐层质量应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，测厚仪测量，电火花检漏，检查施工记录和防腐层检测记录。

7.1.3 埋地管道安装前，应对支承地基或基础进行检查验收，支承地基和基础的施工质量应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，检查地基和基础施工记录，检查地基处理或承载力检验 告。

7.1.4 埋地管道试压、防腐合格后，应进行隐蔽工程检查验收，质量应符合国家现行有关标准、设计文件和本规范的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，检查施工记录、压力试验 告、防腐层检测记录和隐蔽工程记录。

7.1.5 管道法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。当管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时，应加设套管或砌筑涵洞进行保护，并应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，尺量检查，检查施工记录。

7.1.6 管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向应符合设计文件的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：检查安装记录，采用水准仪或水平尺检查。

7.2 管道预制

7.2.1 预制完毕的管段，应按轴测图标注管线号和焊缝编号。内部应清理干净，并应封闭管口。

检验数量：全部检查。

检验方法：按轴测图检查。

7.2.2 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表7.2.2的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：采用直尺检查。

表7.2.2 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差(mm)

注：DN为管子或管道元件的公称尺寸。

7.3 钢制管道安装

7.3.1 高温或低温管道法兰的螺栓，在试运行时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：

1 管道热态紧固、冷态紧固温度应符合表7.3.1的规定。

表7.3.1 管道热态紧固、冷态紧固温度(℃)

2 热态紧固或冷态紧固应在达到工作温度2h后进行。