1、安装工艺
厂区内管线材质规格众多：有焊接钢管、不锈钢管、球墨铸铁管、钢筋混凝土管、PE管、PVC/UPVC管、HDPE管。管道连接方式有以下三种：钢管采用焊接接口；PE/UPVC管采用热熔对接；HDPE管采用电热熔焊连接。
管道控制要点：①位置、高程；②穿接建筑物、构筑物处理；③管道的交叉处理。
1.1 沟槽施工
根据工程进展情况合理确定沟槽开挖时段，结合施工图，先测量放线，用挖土机开挖沟槽，沟槽按规范放坡，在管道焊接接缝处预留工作坑。管沟开挖按照规范要求，根据现场实际情况放坡，当沟槽深度超过3m时，分层开挖；
雨水污水管等地下水位线下管道沟开挖必须进行排水，设置排水沟、排水井，排水井必须加支护；
沟槽开挖遇到淤泥及流沙时必须清理后选土回填；
所有沟槽根据土质情况计算负荷，在坡顶不允许荷载的情况下必须转运开挖土方；
沟槽开挖后应采取防护措施，设立围栏和醒目标识，确保施工现场安全。
埋地管道安装、检验完毕后，才能分层回填夯实。
1.2钢管安装
（1）钢管的采购和施工现场的检验
钢管出厂时有制造厂的合格证和质量证明书（包括主要的检查内容和技术数据），其指标符合现行国家技术标准的规定。钢管经过有关部门检验合格后才可进入施工现场，不合格的产品拒绝进场。现场检验时主要从钢管表面、几何尺寸和焊缝的外观质量进行，要求钢管表面应无显著锈蚀、裂纹、重皮和压延等不良现象，管材的材质、规格符合设计要求。钢管的几何尺寸的允许偏差及焊缝质量满足《给水排水管道工程施工及验收规范》规定。
直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差
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项 目 |
允 许 偏 差 (mm) |
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周长 |
D≤600 |
±2.0 |
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D>600 |
±0.0035D |
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圆度 |
管端0.005D；其他部位0.01D |
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端面垂直度 |
0.001D，且不大于1.5 |
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弧度 |
用弧长πD/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙，其间隙为0.1t+2，且不大于4；距管端200mm纵缝处的间隙不大于2 |
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注：1、D为管内径（mm），t为壁厚（mm）；
2、圆度为同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差。
（2）钢制管道安装工艺流程
钢制管道安装施工方法
（3）预制加工：
根据图纸及现场情况分段下管，大管用气割方式切割预制管道，割断后用手动砂轮等清除切口处的氧化铁渣；小管用切割机、坡口加工机切割预制。切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化铁、铁屑等杂物，切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3mm。弯头、三通、异径管等管件根据中国建筑标准设计研究院《S4给水排水标准图集》采购或预制加工备用。
（4）管道防腐
按设计要求：钢管及钢制管件的内外金属表面防腐处理前应进行喷砂除锈，并达到Sa2.5级（GB8923-88），以保证涂层与基面有效接触。现场焊口采用手式除锈，质量达到St3级（GB8923-88）。涂刷前彻底清除表面的油污和粉尘等杂质，及时涂上第一道漆，以防重新生锈。
埋地钢管的外壁防腐采用特加强级环氧煤沥青防腐涂料，构造为六油二布，即底漆－面漆－面漆－玻璃布－面漆－面漆－玻璃布－面漆－面漆，干膜厚度大于0.6mm。
埋地钢制管道及管件内壁、明露钢制管道及管件内外壁、支吊架、水下管件及预埋件防腐采用IPN8710-1互穿 络防腐涂料或等同性能的防腐涂料，涂刷四道，成型后的漆膜总厚度要求不小于250μm。
现场焊口的防腐与管材的防腐要求一致。
（5）运输、下管：
钢管运输时采用专用车辆，确保防腐绝缘层不被破坏。尽量利用塔机、汽车吊和简易龙门架吊装下管，不能直接吊装到位的管道（如管廊内）通过吊车吊到最近的平台上，底部垫滚筒，再利用葫芦或卷扬机牵引至安装位置。按管径的大小、管段长度、管段自重选择具备一定安全系数的吊车配合下管，吊具用加强帆布吊带，以保护防腐绝缘。
管沟内调整对缝。
（6）钢管对口
钢管对口之前应在沟槽内先挖好焊口工作坑。
①修口：钢管对口之前必须首先修口，使钢管端面的坡口、钝边、圆度符合GB50268-2008标准中的要求。
电弧焊管端修口各部尺寸
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修 口 形 式 |
间隙b (mm) |
钝边p (mm) |
坡口角度 α(°) |
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图示 |
壁厚t（mm） |
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4～9 |
1.5～3.0 |
1.0～1.5 |
60～70 |
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10～26 |
2.0～4.0 |
1.0～2.0 |
60±5 |
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②对口：对口应使内壁齐平，使用液压专用设备进行组对，严禁使用火烤或用大锤锤砸进行对口。
③纵向焊缝：对口时管材纵向焊缝应摆放在上方左右45°方向。
干管的纵、环向焊缝处，不得接支管或开孔，必须开孔时，焊缝经无损探伤检查合格后才行。
直线管段不宜加短节，必须加短节的，其长度为≯800mm。现场坡口加工可采用气割打磨或碳弧气刨加工。
（7）钢管焊接
当管径≤800mm时，采用单面焊，管径＞800mm时，采用双面焊。
手工电弧焊接前，应将焊口两侧的铁锈、油脂、污垢等清除干净，使焊缝成金属光泽，在焊接过程中，应采取有效措施，不使受风、霜和雨水的侵蚀，当工作环境的风力大于5级、冬天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊；焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温
多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀焊透，不得烧穿；在焊接以后各层时，应将前一层的熔渣全部清除干净。每层焊缝厚度一般为焊条直径的0.8～1.2倍，各层引弧点和熄弧点均应错开。
（8）钢制管道焊缝质量检验
检查焊缝前，应清理干净表面的渣皮、飞溅物，以免影响焊缝检验；
焊缝填充厚度应符合GB50268-08中下表内有关焊道加强面高度及宽度和咬边错边的技术要求和标准。
焊缝的外观质量
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项 目 |
技 术 要 求 |
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外 观 |
不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡 |
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宽 度 |
应焊出坡口边缘2～3mm |
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表面余高 |
应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm |
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咬 边 |
深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm |
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错 边 |
应小于或等于0.2t，且不应大于2mm |
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未焊满 |
不允许 |
注：t为壁厚（mm）。
焊缝检验：
①卷焊钢管及管件的焊缝除用肉眼或放大镜观察焊缝严密性、均匀性外，采用渗透法（PT）进行检验；
②先用清洗剂将焊缝部位及其两侧的油渍和污垢彻底清洗干净。
③待工件自然干燥后，喷涂渗透剂，喷嘴距工件表面20-30mm，渗透剂要覆盖整个被检部位，并应在整个渗透时间内保持湿润状态。充分渗透10分钟后，用干净不脱毛的布或纸蘸清洗剂将表面多余的渗透剂全部擦去，不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面清洗。
④本工艺使用速干式显像剂，并采用喷涂的方法施加。显像剂使用前应搅动均匀，喷施显像剂时，喷嘴离被检面距离为300~400mm，喷洒方向与被检面夹角为30°~40°，确保整个被检表面覆盖一层薄而均匀的显像剂。显像时间从显像剂涂层变干开始一般不应少于7min。观察显示应在显像剂干燥后7~60min内进行。如果白浆表面渗出红色斑点，则表面焊缝质量有缺陷；
⑤对于渗透检查不合格的应该铲除重焊，并再次检验。重焊不得超过两次。
⑥对渗透探伤结果有疑问时，对于在超声波适用壁厚以上的钢管纵环缝，可使用超声波进行复检和抽检，探伤标准按JBⅡ52-81超声波探伤质量标准要求执行。
（9）管道法兰连接
法兰的类型符合设计要求，安装法兰前对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，防止有影响密封性能的缺陷存在。
1.3 PE/PVC管焊接和安装
材料准备，用于焊制管件的管材的圆度应高于标准值，下料时要留出10-20mm的切削余量。用于管道连接时应将两待焊管材置于平坦的地面，夹紧管材根据所焊制的管件更换基本夹具，选择合适的卡瓦，切削前必须将所焊管段夹紧。切削所焊管段端面的杂质和氧化层，保证两对接端面平整、光洁。对中两对焊管段的错边应越小越好，错边不应超过壁厚的10%。加热保证有足够的熔融料，以备熔融对接时分子相互扩散。切换从加热结束到熔融对接开始这段时间为切换周期，为保证熔融对接质量，切换周期越短越好。熔融对接是焊接的关键，熔融对接过程应始终处于熔融压力之下进行。
冷却由于塑料材料导热性差，冷却速度相应缓慢。焊缝材料的收缩、结构的形成过程在长时间内以缓慢的速度进行。因此，焊缝的冷却必须在一定的压力下进行。
热熔对接焊的工作步骤及注意事项：
1）将焊机各部件的电源接通。必须使用220V、50Hz的交流电，电压变化在10％以内，电源应有接地线；同时应保证加热板表面清洁、没有划伤。
2）将泵站与机架用液压导线接通。连接前应检查并清理接头处的污物，以免污物进入液压系统，进而损坏液压器件；液压导线接好后，应锁定接头部分，以防止高压工作时接头被打开的危险。
3）将待焊管材（管件）夹紧，固定在机架上，熔接大口径管时，最好能用废弃的管节或专用支架垫平，以保护管材和减小熔接过程中的摩擦力。
4）将机架打开，放入铣刀，旋转锁紧旋钮，将铣刀固定在机架上。启动泵站时，应在方向控制手柄处于中位时进行，严禁在高压下启动。
5）启动铣刀，闭合夹具，对管子（管件）的端面进行切削。
6）当形成连续的切削时，降压，打开夹具，关闭铣刀。此过程一定要按照先降压，再打开夹具，最后关闭铣刀的顺序进行。
7）取下铣刀，闭合夹具，检查管子两端的间隙（间隙量不得大于0.3mm）。从机架上取下铣刀时，应避免铣刀与端面相碰撞，如已发生需重新铣削；铣削好的端面不要手摸或被油污等污染。
8）检查管子的同轴度（最大错边量为管壁厚的10％）。当两端面的间隙与错边量不能满足要求时，应对待焊件重新夹持，铣削，合格后方可进行下一步操作。
9）检查加热板的温度是否适宜（210℃±10℃），加热板的红指示灯应表现为亮或闪烁。从加热板上的第一次灯亮起后，最好再等10min使用，以使整个加热板的温度均匀。
10）测试系统的拖动压力P0并记录。每个焊口的拖动压力都需测定；当拖动压力过大时，可采用垫短管等方法解决。
熔融对接过程易出现的质量问题及解决办法：
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质量问题 |
产生原因 |
解决办法 |
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焊道窄且高 |
熔融对接压力高、加热时间长、加热温度高 |
降低熔融对接压力，缩短加热时间、降低加热板温度 |
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焊道太低 |
熔融对接压力太低、加热时间短、加热温度低 |
提高熔融对接压力及加热板温度、 |
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焊道两边 |
①被焊的两管材的加热时间和加热温度不同 |
①使加热板两边的温度相同 |
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焊道中间 |
熔融对接时熔料温度太低，切换时间太长 |
检查加热板的温度，提高操作速度，尽量减少切换时间。 |
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接口严重错位 |
熔融对接前两管材对中不好，错位严重 |
严格控制两管材的偏移量，管材加 |
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局部不卷边或外卷内不卷或内卷外不卷 |
①铣刀片松动，造成管端铣削不平整，两管对齐后局部缝隙过大 |
①调整设备处于完好状态，管材切 |
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假焊 |
①熔融对接压力过大，将两管材之间的熔融料挤走 |
①降低熔融对接压力 |
1.4钢筋混凝土管施工
管材检验合格后，运至沟边，按设计排管，经核对管径、管节位置无误后方可下管。
（1）砂基铺垫
按照设计要求，先在沟槽底铺上砂基，砂土的最佳含水量为其重量的8～12%，选用平板夯进行夯实，铺砂厚度每层150mm，每层夯走三遍。
（2）下管
下管采取机械下管法。吊车下管设专人指挥，指挥人员熟悉机械吊装安全操作规程及指挥信号。在吊装过程中，吊车司机和槽下工作人员必须听从指挥。
下管时，起重机沿沟槽移动，将管材分别下入槽内。绑管材找好重心，使起吊平稳，管材起吊速度均匀、回转平稳，下落低速轻放。
管材下沟时，以逆流方向铺设，承插连接时，承口朝向水流来的方向。
（3）安管
砂基础材料密实后，且基础高度达到设计要求后进行管节的安装。
①安装程序：
清理→清理管膛、管口→清理胶圈→上胶圈→初步对口找正→顶撞接口→检查中线、高程→用探尺检查胶圈位置→锁管
②安管
首先将第一节管节由吊车吊入槽内，用为安管专门加工的钢支架辅助安装。
钢支架上下挂两个吊链，将管节缓缓吊起，通过高程线和中心桩及起始位置线，进行调整，直至达到设计要求后，进行固定。其后的管节以第一节管节为基础，结合吊链拉入法进行。将钢支架挪至预要安装的管的位置处，将管节缓慢升起，同时，在已安装稳固的管材上拴住钢丝绳和吊链连好绷紧对正，两侧同步拉吊链，将已套好胶圈的插口经撞口后拉入承口处。在安装的过程中随时校正胶圈的位置和状况。管材的位置和高程都达到设计要求后，随之固定，依次进行后面的管节的安装。
安装管节，使管节内底高程符合设计规定，管身和承口外壁与砂基均匀接触。
管节与检查井接触处采用水泥砂浆填缝，水泥砂浆配合比符合设计规定，水泥砂浆将管节接口环向间隙填满，并捣实，表面抹平。
1.5井施工
（1）砖砌井施工
1）砖砌体的砌筑符合GB50203—98第4.1、4.2条的规定。
2）当混凝土基础验收后，抗压强度达到设计要求，基础面处理平整和洒水润湿后，严格按设计要求砌筑检查井。
3）工程所用主要材料，符合设计规定的种类和标号；砂浆随拌随用，常温下，在4小时内使用完毕；气温达30℃以上时，在3小时内使用完毕。
4）将墙身中心轴线放在基础上，并根据此墙身中心轴线弹出纵横墙边线。
5）立皮数杆控制每皮砖砌筑的竖向尺寸，并使铺灰、砌砖的厚度均匀，保证砖皮水平。
6）铺灰砌筑横平竖直、砂浆饱满和厚薄均匀、上下错缝、内外搭砌、接槎牢固。随时用托线板检查墙身垂直度，用水平尺检查砖皮的水平度。圆形井砌筑时随时检测直径尺寸。
7）井室砌筑时同时安装踏步，位置准确。踏步安装后，在砌筑砂浆未达到规定抗压强度前不得踩踏。
8）检查井接入圆管的管口与井内壁平齐，当接入管径大于300mm时，砌砖圈加固。
9）检查井砌筑至规定高程后，及时安装浇筑井圈，盖好井盖。
10）井室做内外防水，井内面用1：2.5防水砂浆抹面，采用三层做法，共厚20mm，高度至闭水试验要求的水头以上500mm或地下水以上500mm，两者取大值。井外面用1：2.5防水砂浆抹面，厚20mm。
（2）现浇钢筋混凝土井施工
1）现浇钢筋混凝土检查井垫层施工
垫层混凝土标号为C10,用100mm×100mm方木做外模，垫层顶面高程为方木顶。
2）现浇钢筋混凝土检查井墙体及底板施工
检查井井墙及底板混凝土等级为C20。钢筋锚固长度33d，搭接长度55d。
①钢筋加工
钢筋采用Ⅰ级、Ⅱ级钢筋。进场钢筋具有出厂质量证明书、出厂合格证。
钢筋在现场加工。配备1台切断机，1台弯曲机。加工后钢筋分类码放，下垫方木，并挂牌注明编号、直径、长度形状、所用部位。对加工成型覆盖苫布或塑料布加以保护，防止锈蚀、油污。
②钢筋绑扎
钢筋绑扎时严格控制钢筋保护层厚度，制作与现浇混凝土具有同等强度及颜色的混凝土垫块。垫块规格50mm×50mm，厚度同设计钢筋保护层厚度相同。垫块数量一般2块/m2，在钢筋较密处加密，垫块呈梅花状分布，严禁用石子、砖块等代替垫块。
混凝土垫层强度达到设计强度70%后进行底板及踢克钢筋绑扎。底板及踢克混凝土强度达到设计强度70%后进行井墙及井室顶板钢筋绑扎。绑扎时严格按图纸尺寸进行施工。底板双层钢筋 之间长向设置架立筋，间距1.2m，侧墙钢筋长向水平设置架立筋，间距1.5m。
③模板支搭
工艺流程：（底板及井墙钢筋绑扎）→底板及踢克模板→（浇底板混凝土→养护）→井墙内模→井室顶模→（侧墙、顶板钢筋绑扎）→外墙模板→（浇墙体及顶板混凝土）
模板选用普通1.22*2.44m标准木模板，局部采用钢模板拼装。模板根据结构尺寸合理拼装配置，模板后背横向设置Φ48后背钢管，后背管外设立花梁，间距1050mm，立花梁外设水平花梁竖向间距1500mm加固。支撑排架选用碗扣式系列钢支架配合方木，构成支撑骨架体系。模板间缝隙及模板与混凝土墙面间粘贴10mm厚海绵条，防止浇筑混凝土时漏浆。支搭完毕进行模板调整及固定。检查井侧墙采用外套柔性塑料管穿墙M18，模板拆除时，将螺栓和塑料套管抽出；螺栓孔在拆模后用石棉水泥封堵。
④模板拆除
墙体模板在混凝土浇筑后24小时松动穿墙螺栓。
侧模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除。顶板混凝土达到设计强度100％时方可拆除。
⑤混凝土浇筑
井室结构混凝土分两次浇注：第一次浇筑底板及“踢克”；第二次浇筑墙体及顶板。
底板混凝土浇筑：从一端向另一端推进，一次浇至设计厚度，然后再浇“踢克”混凝土。
侧墙混凝土浇筑：每层的厚度不大于500mm，且各立墙模内混凝土的高度差不大于300mm。时间间隔不小于1.5h。
顶板采用预制盖板吊装。
混凝土浇筑连续进行，上层混凝土的浇筑在下层混凝土初凝之前进行。踢克混凝土强度达到设计强度70%以上时，对踢克表面进行凿毛处理。在墙体模板支搭完毕后，清理落入模内所有杂物，对施工缝进行高压空气“吹仓”。混凝土浇筑前，先用清水湿润混凝土界面，再浇筑一层15mm～30mm的同等级强度的水泥砂浆，以利混凝土界面衔接。
⑥混凝土振捣
混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣，基础混凝土振捣时采用梅花状下棒，下棒间距小于450mm，墙体混凝土振捣时采用一字式下棒，下棒间距小于400mm。混凝土振捣过程中，振捣棒急插入缓拔出，避免碰撞钢筋及预埋管件。振捣时间以使混凝土获得足够密实度，但又以不过振为原则。
⑦混凝土养护内，使混凝土保持湿润状态。
1.6阀门安装
本工程阀门种类较多，主要有手动蝶阀、电动蝶阀、手动闸阀、电动闸阀、截止阀、套筒阀等。
检查阀门是否有出厂合格证书，阀门外观应无损伤。
所有阀门安装前均应作密封试验，经检测确认合格后，方能进行安装。
安装前，施工人员要认真熟悉设计图，按设计图的要求进行定位安装。
安装过程中，阀门内应保持清洁，不得有异物。阀门的法兰盘均不得承受平行拉力以外的其它重力，阀门的底部应做好支撑加固。
阀门立式安装时，头部应水平向上，水经过阀门方向应与阀门上箭头所指的方向一致。
所有阀门安装后，应用阀门的手轮对阀门进行机械动作试验。阀门动作应平滑，阻力应均匀。
电动阀门安装后，要对其进行电气试验。首先用点动方法再次检查阀门开启和关闭的旋转方向是否正确 ，方向正确后，即可对阀门进行开关试验。将阀门运行到全开状态，检查阀门上的机械指针，是否指示到全开状态100，再将阀门运行到全闭状态，检查阀门上的机械指针，是否指示到全闭状态0。阀门开启和关闭过程中;检查阀门的震动是否过大，是否有异常响声，阀门的龟动头部分和阀体是否过热，阀门是否有漏电现象等。
所有阀门在安装完成后应使其保持关闭状态。
1.7试验、冲洗、消毒
回用水管道、工艺管道、污泥管道进行水压试验；雨污水管道进行闭水试验；空气管道进行强度和严密性试验。
（1）水压试验
水压试验时在管道最高点设置排气孔，试验压力按设计要求进行。打压至实验压力后稳压10min内压力下降不超过0.05MPa为合格。
各管道分段施工、分段打压，试验用水来自厂区临时用水，试验合格后，将水泄出后排入厂区雨水管道，通过雨水管道排出厂区。
试压时先把所有敞口封堵，将水从下游缓慢注入，在试验管段的上游管顶及管段中的凸起点设置排气阀或排气孔，将管道内的气体排除。水泵、压力计安装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上。注满水浸泡一定时间后，将水压升至试验压力，保持恒压10min，期间检查接口和管身，如有渗漏，卸压后方可修补，直至试验合格为止。在打压时沿线派专人检查管口处是否有漏水现象及时处理。
（2）闭水试验：
闭水试验控制点：所试验管段按井距分隔，带井试验；管道及检查井外观质量验收合格，质检资料齐全；管道两端砌砖封堵，用1:2水泥砂浆抹面，必须养护3～4天达到一定强度后，再向闭水段的检查井内注水，注水的试验水位，应为试验段上游管内顶以上2m，如井高不足2m，将水灌至上游井室高度，注水过程中同时检查管堵、管带、井身，无漏水和严重渗水，再浸泡管和井1～2天后进行闭水试验；将水灌至规定的水位，开始记录，对渗水量的测定时间应不少于30min，根据井内水面的下降值计算渗水量，渗水量不超过规定的允许渗水量即为合格。
（3）消毒、冲洗
对于给水管道，在打压试验合格后应进行消毒冲洗，做法：在消毒前制备漂白粉溶液，选适合位置分别加入漂白粉溶液；在放水口放出的水的游离氯含量为每升25mg以上时，即可关闸；泡管消毒24h，然后即可进行冲洗。
对于与设备（如潜水泵、污泥螺杆泵）相连工艺管进行水冲洗。
对于空气管的吹洗，则利用鼓风机房的鼓风机进行吹洗。
1.8管道的交叉处理
管道施工时严格依照本工程的总施工进度计划合理实施，遵从先深后浅的原则，工程管线与雨污水管线交叉避开雨季施工，防止沟槽泡水下陷损坏已施的雨水管线。
根据业主提供的设计图纸的地下资料及现场实地物探结果，遇有拟建管道和已建或其他公用设施交叉情况，制定专项管道交叉处理方案及对现有公用设施的保护方案， 工程师代表和相关管理单位审批后施工。
1.9管基础与回填
所有钢制管道、球墨铸铁给水管均按设计要求做好管基础，素土回填至设计地面。土层分层夯实，密实度：车行道93%，其他地面90%。管沟开挖如遇岩石应超挖200mm后采用上法回填，如有淤泥应清淤并换土回填至管基，再用上法回填。
回填土施工中严格遵守GB50268-08中关于沟槽回填标准进行回填。
沟槽回填前应符合以下规定：水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不得低于0.5m；水压试验合格后，应及时回填其余部分；管径大于1000mm的钢管道，应控制管顶的竖向变形。
回填土符合以下规定：管底至管顶以上500mm范围内，不得含有机物、冻土及大于50mm的砖、石等硬块；在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围，采用细粒土回填；冬期回填时管顶以上500mm范围以外可均匀掺入冻土，其数量不得超过填土总体积的15%，且冻块尺寸不得超过100mm。
为防止钢管道在回填时出现较大变形，大于1000mm的管道回填之前在管道之内采取临时竖向支撑，支撑后的管道，竖向径距比水平径距大1%～2%D（预拱度）。
有砂基的管道填土前检查管底两侧砂三角处是否密实，缺砂或不密实要补填密实。土的含水量要随时测定，严格掌握回填土的密实度。注意保护管道绝缘。
胸腔回填土分段进行，在管道内采取临时支撑措施的管段，在填土前支撑稳妥。胸腔两侧填土同时进行，填土至管顶以上时，要检查管道变形与支撑情况，无问题时再继续回填，否则采取措施处理后再填。
回填土至设计高度后（有临时支撑的拆撑后），再次量测管材尺寸并记录，以确认管道回填后的质量。
分段夯实时，相邻段的接茬呈阶梯形，且不漏夯。
采用蛙夯等压实工具时，应夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于200mm。
检查井井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行；当不便同时回填时，应留台阶形接茬。井室周围回填压实沿井室中心对称进行，且不得漏夯
设备安装
2.1通用设备安装
2.1.1设备安装工程必须按施工图、设备技术文件、设备安装使用说明书、装配图进行施工。在施工中若发现问题，需修改原设计，应及时提出建设性的修改建议，经过设计单位、甲方同意后，并出具设计变更，方可按照修改后的设计施工。
2.1.2设备在安装过程中，应按自检、互检和专检相结合的原则，对每道工序进行检验和记录，并以这些检查记录作为工程验收的依据。对于隐蔽工程，必须在隐蔽前经检查合格，甲乙双方签字认可后，方可隐蔽，并做好隐蔽记录。
2.1.3设备运输吊装
从设备临时堆放处运至施工现场，吨位较大的设备使用吊车和卡车运输，吨位较小的设备采用小货车运输。现场留有吊装孔的部位，使用吊车直接将设备吊装就位。室顶设有桥机及电动葫芦的，首先安装桥机，再利用自有桥机对设备吊装就位。对于既无吊装孔又无自有桥机的部位，自制卸车吊装龙门架，其横梁采用工字钢、立柱采用无缝钢管，底部设行走钢轮，以槽钢倒置为行走导轨，各结构材料型号规格的选取根据设备吊装重量具体设计，行走导轨的铺设根据现场卸车点与安装部位具体制定，下图为我部在沙田水质净化厂高效纤维滤池改造中采用的吊装门架
其上可悬挂电动葫芦或电动倒链，使用灵活方便。
对于细格栅和污泥浓缩脱水间等个别部位，设备重量体型较大，又无自有桥机的情况下，采用顶板预留吊装孔，待设备吊装就位后，不拆除包装，用架管和模板对设备加以可靠保护后，再封闭预留吊装孔。
2.1.4设备开箱检查
(1)在设备到货后，我方可配合甲方做好检验工作，并及时整理编号记录，设备开箱检查应在设备安装就位前进行，应尽量避免二次搬运前开箱，以免造成设备损坏或零部件丢失，易损设备如开箱检查后，对不能及时安装的，应将设备重新封好。开箱检查应甲、乙、监理三方负责人参加，共同验收、记录、并签字认可。
(2)开箱要求：
1)设备不损坏，附件不丢失。
2)开箱前应由施工技术负责人事先查明设备型号、箱号、存放地点，以免开错箱。
3)检查时应确认设备型号、规格与设计相符，设备外观和保护包装是否良好，如有缺陷、损坏和锈蚀应如实作出记录，签字认可。
5)进口设备在开箱前一定读懂随机文件，清楚无误后方可开箱。
6)检查完毕，甲乙双方签字办理中间移交手续。
2.1.5基础检查验收
(1)设备基础在施工完成后，要求会同甲方、监理、土建单位进行基础验收。
(2)设备基础要检查其外观质量、外形尺寸、中心线偏移、标高、表面不平度等符合规范要求。
(3)预留和预埋的检查
为保证安装质量和施工顺利进行，设备按照基础的预留孔位置、尺寸必须符合要求，预埋板必须牢固、平整，标高正确。
做好基础验收检查记录。
土建与设备连接部位的允许偏差和检验方法
2.1.6设备安装技术要求
(1)放线就位和找正调平：
1)设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装的基准线。
2)平面位置安装基准线与基础实际轴线或厂房墙的实际轴线，边缘线的距离，其允许偏差为±20mm。
3)设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差，应符合下表的规定：
|
项 目 |
允 许 偏 差 |
|
|
平面位置 |
标 高 |
|
|
与其他设备无机械联系的 |
±10 |
+20 -10 |
|
与其他设备有机械联系的 |
±2 |
±1 |
4)设备的找正、调平的测量位置，当设备技术文件无规定时，宜在下列条件中选择：
a设备的主要工作面
b支撑部件的导向面
c保持转动部件的导向面或轴线
d设备上加工精度较高的表面
e设备水平或铅垂的主要轮廓面
2.1.7地脚螺栓、垫铁和二次灌浆。
(1)地脚螺栓：
1)预埋地脚螺栓应符合下列要求：
a地脚螺栓应垂直，无倾斜。
b地脚螺栓任一部分离孔壁距离应大于15mm，底部不应碰孔底。
c地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂少量油脂。
d螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密。
2)设备基础浇灌预埋的地脚螺栓应符合下列要求：
a地脚螺栓的坐标及相互尺寸应符合施工图的要求。
b设备基础尺寸和位置的允许偏差见下表：
|
项 目 |
允许偏差(mm) |
|
坐标位置纵横轴线 |
±20 |
|
不同平面的标高 |
-20 |
|
平面外形尺寸 凸台上面外形尺寸 凹穴尺寸 |
±20 -20 +20 |
|
平面的水平度 |
每米 5 |
|
全长 10 |
|
|
垂直度 |
每米 5 |
|
全长 10 |
|
|
预埋地脚螺栓 |
标高(顶端) ±20 |
|
中心距(在根部和顶部测量) ±2 |
|
|
预埋地脚螺栓孔 |
中心位置 ±10 |
|
深度 +20 |
|
|
孔壁铅垂度每米 10 |
|
|
预埋活动地脚螺栓锚板 |
标高 +20 |
|
中心位置 ±5 |
|
|
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