建筑工程质量通病及预防措施

1.建筑施工测量

1.1轴线法定位点选择不正确

原因分析：

（1）由于建筑外形的原因，使得平面控制 不便于组成闭合 形。

（2）主轴线选择不当，不便于或未进行测设校核。

防治措施：

对于不便于组成闭合 形的场地，投测点宜测设成“一”、“L”、“+”和“艹”形主轴线，或平行于建筑物的折线形的主轴线，但在测设中，要有严格的测设校核。首先应保证控制桩在平面中通视；其次在平面中选择适当的配合校正点，还要确保定位点的位置，以便于加密和扩展。

1.2测角偏差

原因分析：

（1）仪器视准轴与水平轴不垂直，水平轴与竖轴不垂直。

（2）仪器度盘存在偏心差，仪器未整平，水平度盘不水平，经纬仪对中不准确。

（3）目标花杆不垂直，或花杆未插稳。

（4）外界自然因素（如大风、雾天、烈日、暴晒等恶劣天气）的影响。

防治措施：

（1）测角时，采取盘左盘右的两个位置观测，取平均值，消除视准轴与水平轴不垂直，水平轴与竖轴不垂直，以及仪器度盘的偏心差等误差。

（2）经纬仪对中力求准确，测量时，对中的偏心差不得超过1mm。

（3）照准目标力求准确，必须用十字丝交点正对测点的标志。

（4）整平仪器，使水平度盘尽可能保证水平位置。

（5）尽可能避开不利的因素，以免影响测角精度。

1.3激光铅垂仪法投点偏差大

原因分析：

（1）首层结构平面上轴线控制点精度不能保证。

（2）仪器未调置好或仪器自身未校核好。

（3）未消除坚轴不垂直于水平轴产生的误差。

防治措施：

（1）首层楼面上的轴线控制 点必须要保证精度，预埋件上的投测点要校核无误后刻上“＋”字标识。在浇筑上升的各层混凝土时，必须在相应的位置预留200mm×200mm与首层楼面控制点相对应的孔洞，保证能使激光束垂直向上穿过预留孔。

（2）为保证轴线控制点的准确性，在首层控制点上架设激光铅垂仪，调整仪器对中，严格整平后方可启动电源，使激光器起辉发射出可见的红色光束。光斑通过结构板面对应的预留孔洞，显示在盖着的玻璃板或白纸上，将仪器水平转一周，若光斑在白板上的轨迹为一闭合环时，调节激光管的校正螺丝，使其轨迹趋于一点为止。

（3）为了消除竖轴不垂直水平轴产生的误差，需绕竖轴转动照准部，让水平度盘分别在0°、90°、180°、270°四个位置上，观察光斑变动位置，并作标记，若有变动，其变动的位置成十字的对称型，对称连线的交点即为精确的铅垂仪正中点。

1.4沉降观测次数和时间不当

原因分析：

（1）施工期间沉降观测次数安排不合理，导致观测成果不能准确反映沉降曲线的细部变化。

（2） 工程移交后沉降观测时间安排不合理，掌握工程沉降情况不准确、不及时。

防治措施：

（1）施工期间较大荷重增加前后，如基础浇筑、回填土、安装柱子、结构每完成一层、设备安装、设备运转、工业炉砌筑期间、烟囱每增加15m左右等，均应进行观测。

（2）如果施工期间中途停工时间较长，应在停工时和复工后分别进行观测。

（3）当基础附近地面荷重突然增加，周围大量积水及暴雨后，或周围大量挖土方等，均应观测。

（4）工程投入生产后，应连续进行观测，可根据沉降量大小和速度确定观测时间的间隔，在开始时间间隔可短一些，以后随着沉降速度的减慢，可逐渐延长，直至沉降稳定为止。

（5）施工期间，建筑物沉降观测的周期，高层建筑每增加1～2 层应观测一次，其他建筑的观测总次数不应少于5次。竣工后的观测周期，可根据建筑物的稳定情况确定。

1.5沉降与变形曲线在首次观测后发生回升现象

原因分析：由于第一次观测精度不高，使观察成果存在较大误差。

防治措施：

（1）使用的仪器必须是经有资质的检验单位检定合格的仪器。

（2）观测过程中要“三固定”：仪器固定，人员固定，观测线路固定。

（3）如果曲线回升超过5mm，应将第一次观测成果废除，而采取第二次观测成果为初测成果；如果曲线回升在5mm以内，则调整初测标高与第二次观测标高一致。

2地基与基础工程

2.1基础桩

（1）桩位位移

防治措施：

1）严格桩基础施工定位：泥浆护壁转孔桩D小于等于1000mm：桩位允许偏差≤70+0.01H mm。打桩时严格按照放样进行定位，灌注桩成孔以前进行桩位复核。

2）严格按照施工顺序进行工程桩施工：在软土地基进行桩基础施工时，由于施工顺序不当，会造成对已经施工完成的桩形成挤压，造成桩位偏移。并可以采用跳打法进行桩基础施工。

3）有序进行土方开挖：土方开挖应有序进行，一次挖深不得过大。土方机械开挖时，应防止挖掘机对桩体造成推挤。

（2）工程桩内部缺陷

防治措施：

1）成孔完成后，及时清孔并进行覆盖。桩孔达到设计深度或持力层后，桩孔应及时进行覆盖，以防止有虚土落入。

2）混凝土搅拌与灌注基本要求：搅拌应控制材料质量与配比计量、坍落度；控制混凝土离析、浇筑厚度；灌注桩各工序应连续施工。钢筋笼放入泥浆后，4h 内必须灌注混凝土；灌注后，桩顶应高出设计标高1m 以上。灌注桩的实际浇筑混凝土量不得小于计算体积；混凝土取样：泥浆护壁成孔灌注桩，灌注桩混凝土强度检验的试件应在施工现场随机抽取。来自同一搅拌站的混凝土，每浇筑50m3必须至少留置1组试件；当混凝土浇筑量不足50m3时，每连续浇筑12h必须至少留置1组试件。对单柱单桩，每根桩应至少留置1组试件。

3）水下混凝土浇筑质量控制：严格控制拌合物质量，应有良好的和易性，塌落度满足设计施工要求，防止导管堵塞，造成混凝土浇筑中断；确保混凝土的供应，避免应供料不及时影响工程桩水下混凝土的浇筑；严格控制导管提升速度，确保导管下口始终处于混凝土之中；提升导管时，应防止钢筋笼移位。

2.2土方回填

（1）出现橡皮土　

原因分析：在含水量很大的粘土与粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土地基土进行回填，或采用这种土作土料进行回填时，由于原状土被扰动，颗粒之间的毛细孔遭到破坏，水分不易渗透和散发。当施工时气温较高，对其进行夯击或碾压，表面易形成一层硬壳，更加阻止了水分的渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。这种土埋藏越深，水分散发越慢，长时间内不易消失。

预防措施：

1）夯（压）实填土时,应适应控制填土的含水量,土的最优含水量可通过击实试验确定,一般以手握成团，落地开花为宜。

2）避免在含水量过大的粘土、粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土上进行回填。

3）填方区如有地表水时,应设排水沟排走；有地下水应降低至基底0.5m以下。

4）暂停一段时间回填，使橡皮土含水量逐渐降低。

（2）基坑（槽）回填土沉陷

原因分析：

（1）基坑（槽）中的积水、淤泥杂物未清除就回填；或基础两侧用松土回填，未经分层夯实；或槽边松土落入基坑（槽），夯填前未认真进行处理，回填后土受到水的浸泡产生沉陷。

（2）基槽宽度较窄，采用手夯回填夯实，未达到要求的密实度。

（3）回填土料中夹有大量干土块，受水浸泡产生沉陷；或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作土料，回填质量不合要求。

（4）回填土采用水泡法沉实，含水量大，密实度达不到要求。

预防措施：

（1）基坑（槽）回填前，应将槽中积水排净，淤泥、松土、杂物清理干净，如有地下水或地表滞水，应有排水措施。

（2）回填土采取严格分层回填、夯实。每层虚铺土厚度不得大于300mm。土料和含水量应符合规定。回填土密实度要按规定抽样检查，使符合要求。

（3）填土土料中不得含有大于50mm直径的土块，不应有较多的干土块，急需进行下道工序时，宜用2︰8或3︰7灰土回填夯实。

（4）严禁用水沉法回填土方。

2.3地下室混凝土墙裂缝漏水

原因分析

（1）地下室墙体发生裂缝的主要原因是混凝土收缩与温差应力大于混凝土的抗拉强度。

（2）收缩裂缝与混凝土的组成材料配合比有关；与水、砂、石、外加剂、掺合料质量有关；与施工时计量、养护也有关。

（3）设计不当，地下墙体结构长度超过规范允许值。

预防措施

（1）墙外没有回填土，沿裂缝切槽嵌缝并用氰凝浆液或其它化学浆液灌注缝隙，封闭裂缝。

（2）严格控制原材料质量，优化配合比设计，改善混凝土的和易性，减少水泥用量。

（3）设计时应按设计规范要求控制地下墙体的长度，对特殊形状的地下结构和必须连续的地下结构，应在设计上采取有效措施。

（4）加强养护，一般均应采用覆盖后的浇水养护方法，养护时间不少于规范规定。同时还应防止气温陡降可能造成的温度裂缝。

2.4施工缝漏水

原因分析

对施工缝留置、处理不当。

防治措施

（1）选择好接缝的形式。

（2）处理好接缝：拆模后随即用钢丝板刷将接缝刷毛，清除浮浆，扫刷干净，冲洗湿润。在混凝土浇筑前，在水平接缝上铺设1：2.5水泥砂浆25mm左右。浇筑混凝土须细致振捣密实。

（3）平缝表面洗刷干净，将橡胶止水条的隔离纸撕掉，居中粘贴在接缝上。搭接长度不少于50mm。随后即可继续浇筑混凝土。

2.5穿墙管漏水

原因分析

管周的混凝土未振捣密实，有的穿墙管没有焊止水环，有的没有清除管外壁的锈斑。

预防措施

(1)加焊10mm×100mm以上的止水环。要求双面满焊。当混凝土墙厚度大于500mm时，可焊两道止水环。

(2)在预埋大管径(直径大于800mm)时，在管底开设浇筑振捣排气孔，可以从孔内加灌混凝土，用插入式振动器插入孔中再振捣，迫使空气和泌水排出，以使管底混凝土密实。

(3)预埋管外擦洗干净，粘贴BW止水条，撕掉隔离纸，靠自身粘性粘贴在外管上。位置同止水环。浇混凝土时要有专人负责，确保位置准确。

2.6后浇带漏水

原因分析

(1)后浇缝两侧的杂物没有清除干净；两侧混凝土没有浇捣密实。

(2)后浇混凝土收缩性大；新旧混凝土接合处不密实，后浇混凝土养护不好。

防治措施

(1)必须全面清除后浇缝两侧的杂物，如油污等；打毛混凝土两侧面。

(2)后浇混凝土的间隔时间，应满足设计图纸中相关间隔要求，宜选择气温较低的季节施工，可避免混凝土因冷缩而裂缝。要配制补偿性收缩混凝土。

(3)要认真按配合比施工，搅拌均匀，随拌随灌筑，振捣密实，两次拍压，抹平，湿养护不少于7d。

3 主体结构工程

3.1模板工程

3.1.1轴线位移

原因分析：

（1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。

（2）轴线测放产生误差。

（3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。

（4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。

（5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。

（6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。

（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。

防治措施：

（1）严格按1/10～1/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。

（2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。

（3）墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定支撑，以保证底部位置准确。

（4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。

（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板主其支架具有足够强度、刚度及稳定性。

（6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查复核，发现问题。

（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。

3.1.2接缝不严

原因分析：

（1）翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。

（2）木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。

（3）木模板制作粗糙，拼缝不严。

（4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。

（5）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。

防治措施：

（1）翻样要认真,严格按1/10～1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。

（2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。

（3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。

（4）钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直。

（5）钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。

（6）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸），发生错位要校正好。

3.1.3封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔

原因分析：

（1）墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。

（2）高柱、高墙侧模无浇捣孔，易造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位,造成振捣不实。

防治措施：

（1）墙体的大型预留洞口（门窗洞等）底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。

（2）高柱、高墙（超过3m）侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。

3.1.4异形柱模板缺陷

原因分析：

（1）异形柱阴角处无法设置柱箍，阴角处木模完全靠销栓或对拉螺栓固定，而销栓和螺栓数量配备不足，使混凝土振捣时产生胀模。

（2）板面平整度差。立模前未用水泥砂浆找平或封堵，封模后用水泥袋纸、木片等塞缝，混凝土浇筑时出现水泥浆外溢，拆模后有木片、纸片等嵌入混凝土内。

（3）模板拼缝不严，阴角处模板刚度不足，振捣棒插入混凝土内过深，振捣时间过久，使模板底部承受的侧压力过大而漏浆，出现蜂窝、麻面或露筋。

（4）柱子混凝土浇筑前未铺一层水泥砂浆，柱模板未浇水湿润。

防治措施：

（1）弯曲变形刚度不足的模板应剔除，阴角处模板设销栓固定，模板阴角处加设竖向压杠，采用对拉螺栓固定钢管围檩，对拉螺栓要靠近阴角处。

（2）立模前对楼面找平，或在柱截面限位处采用砂浆封堵。

（3）检查模板拼缝类密情况，并于立模前验收。混凝土应分层浇捣，每层混凝土500mm左右，振捣棒插入下层混凝土内不大于200mm，延续振捣时间30s左右，不得过振。

（4）柱混凝土浇筑前先铺一层与所浇混凝土内成分相同的水泥砂浆，柱模板浇水充分湿润。

3.1.5楼梯模板缺陷

原因分析：

（1）底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。

防治措施：

（1）底模应平整，拼缝要严密，符合施工规范要求，若支撑杆细长比过大，应加剪刀撑撑牢。

（2）采用胶合板组合模板时，楼梯支撑底板的木龙骨间距宜为300～500mm，支承和横托的间距为800～1000mm，托木两端用斜支撑支柱，面钉上外帮侧板，其高度与踏步口齐，踏步侧板下口钉1根小支撑，以保证踏步侧板的稳固。

3.1.6柱模板缺陷

（1）模板位移、倾斜、扭曲；胀模、鼓肚、漏浆。

原因分析

1)群柱支模不跟线、不规方。

2)组合钢模板重复使用前未经修整，两侧模板组装松紧不一。

3)模板刚度不够，拼缝不严，拉结、固定不牢。柱箍不紧固，或提前拆模。

防治措施

1)支模前应先校正钢筋位置，弹线时对成排柱子的位置应找中、规方。

2)支模时应先立两端柱模，经校直、复核后，拉通柱顶基准线，依线按序立各个柱模。在柱模底部应设定位盘和垫木，以保证柱底位置准确。柱距较小时，柱间采用剪刀撑和水平撑；大柱距则应单独设置四面斜撑，以保证各柱模位置准确。

3)柱模应妥善堆放，使用前应检查、修整，分段支模连接应紧固，以防止柱模竖向倾斜、扭曲。

4)柱箍间距应根据柱子断面的大小及高度设置，木楞胶合板模应采用定型方木加强阳角部位。

3.1.7墙模板缺陷

原因分析

（1）墙模板的横竖背肋间距过大，对拉螺栓规格过小或未收紧，套管破碎。

（2）模板顶部未设或少设置拉杆(卡具)，底部无导墙或导墙块，桁架支撑设置不合理。

（3）找平砂浆或混凝土导墙不平整，使之与模板间的缝隙过大。

（4）阴角部位模板拼缝不严，造成渗浆使角模嵌入混凝土内。

（5）未按顺序拆模或拆模时间太迟而影响拆模。

防治措施

（1）墙模板应按配板图组装，横竖背肋间距应按模板设计布置，对拉螺栓规格一般为φ12～φ16。浇筑混凝土前应检查对拉螺栓是否收紧，采用不易被挤压振碎的套管，墙模顶部应设置上拉杆，以保证墙体厚度一致。木模或胶合板模的背肋宜设置在板面拼缝处。

（2）采取导墙支模时，按墙厚先浇筑500mm高的导墙作为墙模板底部的内支撑，导墙混凝土两侧应平整；采取预制导墙块作内支撑时，找平砂浆应平整。

（3）阴角模板的角不应呈锐角，应按拆模时间和顺序拆模。

3.1.8梁模板缺陷

（1）梁模板底板下挠，侧向胀模；底模端部嵌入梁柱间混凝土内；梁柱模板接头处跑模漏浆。

原因分析

1）梁的侧模刚度差，对拉螺栓设置不合理，斜撑角度大于 60°，致使梁上口模板歪斜。

2）梁底模板刚度差或中间未起拱，顶撑未撑牢，浇筑混凝土时荷载增加，支撑下沉变形，导致梁模板中部下挠。

3）木模下口夹木未钉牢，围檩未夹紧。

4）支模时梁底模端头与柱模间未留空隙，木模在浇筑混凝土后吸水膨胀，造成拆模困难。

5）钢木混合模板材质不同，接头固定不紧，拼缝不严。

防治措施

1）圈梁木模的上口必须设临时撑头，以保证梁上口宽度。

2）斜撑应与上口横档钉牢，并拉通长直线，保持圈梁上口平直。

3）梁底模应按规定起拱。支撑在泥土地面时，应夯实并铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。梁底支撑间距应保证在钢筋混凝土自重和施工荷载作用下不产生变形。当梁高超过600mm，侧模应加设钢管围檩。

3.2钢筋工程

3.2.1箍筋弯钩形式不对

原因分析：

（1）不熟悉箍筋使用条件，忽视规范规定的弯钩形式应用范围，配料任务多，各种弯钩形式取样混乱。

预防措施：

（1）熟悉半圆（180°）弯钩、直（90°）弯钩、斜（135°）弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有抗震要求和受扭的结构，在钢筋加工的配料过程要注意图纸说明。

3.2.2平板中钢筋的混凝土保护层不准

原因分析：

（1）保护层垫块厚度不准，或垫块垫得太少。

预防措施：

（1）检查保护层砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫够。

（2）钢筋 片有可能随混凝土浇捣而沉落时，应采取措施防止保护层偏差，例如用铁丝将 片绑吊在模板楞上。

3.2.3框架梁插筋错位

原因分析：

（1）插筋固定措施不可靠。

（2）在浇筑混凝土过程中被碰撞，向上下或左右歪斜，偏离固定位置。

预防措施：

（1）外伸插筋通过样模用特制箍筋套上，再利用端部模板进行固定。端部模板一般做成上下两片，在钢筋位置上各留卡口，卡口深度约等于外伸插筋半径，每根钢筋都由上下卡口卡住，再加以固定。此外，浇筑过程中应随时注意检查，如固定处松脱应及时补救。

3.2.4梁上部钢筋下落

原因分析：一般情况下，上部两层钢筋是用铁丝吊挂在模板的横木方上或上面的钢筋上，有时在搬移过程或浇筑混凝土时会碰松或碰断铁丝，造成钢筋下落或下垂。

预防措施：采取固定上部两层钢筋的办法：弯制一些类似开式箍筋的钢筋将它们兜起来，必要时还可以加一些钩筋以供悬挂。

3.2.5钢筋丝头加工及连接

原因分析：

（1）采用螺纹连接钢筋接头在套丝前没有切割；

（2）套丝后的有效螺纹过长或者偏短，不符合规范要求；

（3）套丝后牙顶及牙底有不完整螺纹，或丝扣加工不符规范要求；

（4）钢筋丝头在套筒连接件中未达到中间位置，外露丝扣太多或不露丝扣现象。

（5）未用扭力扳手拧紧。

预防措施：

（1）参加滚压直螺纹接头施工的人员必须进行技术培训，经考核合格后方可持证上岗操作。

（2）钢筋应先调直再加工，应使用砂轮切割机下料。