老工厂里有了“新乾坤”

造型酷炫的智能机器人如臂使指，数字化实现了各项业务互联互通，光伏厂房内处处藏着“绿色密码”……中国一汽集团红旗工厂里，满满的高科技感。

近3年，红旗销量从2017年的4702辆，爆发式增长到2020年的20万辆，这一数字，今年仍在“加速”。提起这份“成绩单”，职工们面带自豪。

智能工厂

位于长春老工业基地的一汽红旗工厂，是有着几十年历史的老厂区，一栋栋小楼红墙黄楣，门前石狮守卫，传统文化气息淡雅如昔。

1958年，职工们靠榔头“叮叮当当”，靠手工敲出第一辆红旗轿车。

如今，步入各个车间，随处可见的科技感满足了人们对于现代化高端智造的想象。生产线上每个环节每个点位，都有精密的智能化机器作业，偌大的工厂整洁又安静。

以红旗总装车间为例，面积6.98万平方米的生产场地上，引人瞩目的首先是近200台各种型号的AGV导航车，它们沿着地面上33条灰色磁条按程序设定轨迹行走，不知疲倦地为各个工位搬运汽车配件，不仅可自动识别物料配送位置，还能自动识别前方行人，进行减速或避让，“聪明”又“礼貌”。这是国内首个实现“全无人配送”的总装车间。

抬眼望去，被工人们戏称为“大黄鸭”的六轴重载机器人颇为吸睛。作为目前国内最大型的工业机器人，“大黄鸭”能快、准、稳地将车身转运到一次内饰线T0工位上；而在另一侧的车轮装配工位，轮胎从进厂到输送、抓取、拧紧，全程自动化，既可有效避免人工操作误差，又能在装配两种车型不同直径的轮胎之间顺畅切换，技术为国内首创……

数字化生产

2019年，一汽发布数字化战略规划，率先在红旗总装车间构建3+1数字化工厂模式，“3”指工艺、质量、物流三大闭环，“1”指制造运营，每个闭环都有多个数字系统支撑，由仿佛中央大脑的MOM(Manufacturing Operations Management)系统统筹管理，系统间数据流互联互通，从而使整个生产过程更加协同高效、透明可控。

绿色变革

“会读生产计划”的能源管控系统，即为此间“绿色密码”之一。该厂创新应用的这一智慧系统，可根据每日生产计划，实现照明、空调、烘干炉、空压机等设备的定时开启和自动关闭，显著降低多种能耗。而工厂的余热回收系统，能将空压机及循环泵产生的热量进行回收，用于办公区生活用水及采暖。

工厂厂房顶部也暗藏乾坤——这里大规模安装有太阳能电池板，将光能转化为电能，实现新能源对传统能源的替代。与此同时，红旗致力于推动生产方式绿色变革，通过采用激光螺旋点焊、多色彩涂装技术等大量行业领先的工艺技术，进一步减少了生产中的污染。