技术概况:
该项技术将烟气雾化预处理后再进行旋流板塔湿法处理，两者结合，除尘脱硫效率高，特别应用在25t/h循环流化床锅炉中，*。该技术未见 道，有创新，产品达到国内同类产品先进水平。
经省环保产品检验中心检测，所测指标优于HCRJ0140-1999的要求，据省环境检测中心站对杭州龙山化工有限公司LXSJ25除尘脱硫装置测试，烟尘、SO2等实测排放浓度均优于有关国家排放标准。经多家用户使用，反映满意。
技术原理:
一、基本原理
在装置主体前一定长度的烟道（或预处理塔）中装设数组高雾化喷头，使该烟道中形成高雾化的区段，烟气短时间（约0.5S）内在雾化区段中穿行，烟尘与SO2有了充足的机会与吸收液接触，烟尘被吸引液吸附形成微团，SO2与吸收液应反完成*次脱硫。已形成微团的烟尘在紊流中不断与其他微团碰撞，凝结成较大微团，增加了烟尘的有效质量，完成*次成形，提高了离心的效率。在装置主体中，装设多块高重叠度的旋流板，下面为除尘脱硫板，上部为脱水板。微团随烟气切向进入装置主体的底部，在离心力的作用下，完成*次除尘。在*次除尘中，较大的微团被分离，较小的微团沿装置螺旋上升，进入除尘脱硫板。在除尘脱硫板上方装有布液喷头，对除尘脱硫板进行布液，吸收剂在除尘脱硫板叶片上均匀形成水膜，高速烟气逆向与吸收液相接触，吸收液被气流喷散，与烟气再次接触，形成二次成形及脱硫，成形后的微团以仰角自叶片射出，沿着螺线轨迹甩向塔壁，完成二次除尘。如此经过多块除尘脱硫板净化后，烟气中的烟尘和SO2的含量已达标，经过处理后的洁净烟气进入脱水板，经脱水板的脱水及挡水圈的作用，烟气的含湿量达到标准，zui后达标的烟气被排入大气中。
二、技术关键
1、在装置前增设吸收液的高雾化区段；
2、在高雾化区段中气流处于紊流状态；
3、宝塔型进液；
4、装置上部设有脱水板及档水圈，脱水板上方有冲灰设施。
适用范围适用于75t/h以下的链条炉、沸腾炉（包括流化床锅炉）、抛煤机炉、煤粉炉等工业锅炉的烟气除尘脱硫；本技术也适用于能分解成4个及4个以下小于、等于75t/h容量的大容量锅炉或多台75t/h以下（含75t/h）的电厂、工业锅炉房、生活锅炉房的烟气除尘脱硫。
技术指标一、技术指标
名称单位指标备注
处理烟气量m3/h相当于1~75t/h锅炉
锅炉出口原始烟尘浓度mg/m3≤30000
脱硫除尘装置阻力Pa600~1500
烟尘排放浓度mg/N.d.m3＜100
SO2排放浓度mg/N.d.m3＜900
林格曼黑度级＜1
除尘效率%＞95~99层燃炉＞95%
沸腾炉＞99%
脱硫效率%70~95
烟气含湿率%≤8
液气比L/m3＜1
二、条件要求
1、按锅炉的使用工况进行针对性设计；
2、按设计图纸及相关工艺标准进行施工及验收；
3、严格按照操作规程运行；
4、用户应确保其他辅助的正常运转；
5、及时补充水量，保证循环水量达到设计要求，补水不得含有游离氯；
6、按燃煤的含硫率调整循环水的碱度；
7、沉灰池尽量满足设计条件，并及时清理沉池中的积灰，确保循环水质达到工业排污标准；
8、定期对设备进行维护保养。
主要设备及运行管理
一、主要设备
1、美国进口超大畅通通道喷雾喷嘴；
2、多层旋流板塔；
3、供液泵。
二、运行管理
1、按燃煤含硫量调节吸收液的碱度；
2、确保喷嘴供液压力≥0.25Mpa；
3、定期对脱水板进行冲洗；
4、定期对沉灰进行清理；
5、每季对喷嘴套管在不停炉状态下换向一次；
6、每年对旋流板保养一次。
经济可行性及市场预测转化实施方案:
一、项目投资情况
总投资35.39万元
其中，设备投资22.26万元
主体设备寿命20年
运行费用17.1万元/年
二、经济效益分析
1、主要技术指标
①预计脱硫效率≥70%
②纯度90%Cao的耗量（Cao利用率按80%）8.5kg/10000m3
③自来水耗量（按损耗10%计）0.35t/10000m3（热态）
④电耗0.9kw/10000m3（热态）
⑤处理烟气量85000m3/h
2、经济分析依据
①自来水价1.2元/m3
②电价峰电0.69元/度，谷电0.3元/度（按电价0.53元/度计）
③燃煤含硫率≤1%
④纯度90%Cao售价150元/吨
⑤设备折旧年限20年
⑥工厂开工率330天/年
⑦排污收费标准0.75元/kg.SO2
3、综合运行成本估算（文丘里管及水膜除尘器节省的自来水费未算）
当燃煤含硫率为1%时，按处理每万立方米烟气所进行的成本估算如下：
综合成本：2.54元/10000m3（热态烟气）
4、脱硫工程经济效益
按现行二氧化硫排污收费标准，脱硫前、后的经济分析如下表：
燃煤含硫率1%
年排污费（万元，脱硫前）50.50
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