2..2处理对策：1．严格工艺纪律，按规定的温度、时间生产；2．补救：在正常扩散温度下再渗氮数小时；3．用搪瓷罐可以免去预渗氮和脱氮处理
3、缺陷特征：表层脆性过大
3.1产生原因：1．液氨含水量高;2．表面脱碳层未去除掉;3．氨分解率过低;4．退氮处理不当，时间不足;5．零件外形有尖角、表面粗糙有斑;6．第二阶段温度低，分解率低;7．冷却速度太慢
3.2处理对策：1．更换氨干燥剂，或干燥剂再生；2．加大调质件加工余量，表面不得有脱碳、贫碳
3．按技术要求进行退氮处理，降低含氮量；4．挽救方法：凡不因表面脱碳而引起的脆性可以退氮处理，允许表面有氧化色工件，可在空气中冷却。加工余量大时，可磨掉一些
4、缺陷特征：表面起泡剥落或尖角剥落
4.1产生原因：1．原材料带状组织及非金属夹杂物严重；2．尖角处氮浓度太高；
4.2、处理对策：1．通过预先热处理，消除原材料缺陷；2．零件尽量采用圆角或倒角
5、缺陷特征：表面出现氧化色
5.1、产生原因：1．渗氮罐漏气、退氮处理或降温时炉内压力低，使冷空气进入；2．出炉温度过高； 3．干燥剂失效；4．管道中存有积水
5.2、处理对策：1．常查炉体密封情况，消除管道积水；2．降温或退氮处理时，炉压应大于200Pa，不得出现负压；3．定期烘烤干燥剂或更换
5.3、补救方法：1）可以用低压喷砂消除之；2）再在500~520℃补渗2~4h；3）通氮炉冷至200℃以下出炉
6、缺陷特征：渗氮后零件畸变
6.1、产生原因：1．渗氮件比容增大，体积涨大；2．炉内温度不均匀；3．加热或冷却速度太快； 4．渗氮前，零件内应力未消除；5．轴杆件、扁平件吊挂、装夹不当；6．零件形状复杂或结构不 合理
6.2、处理对策：1．合理控制加工余量；2．炉温均匀，控制加热冷却速度，阶梯升温；3．机加工后渗氮前，去应力处理
6.3、 补救方法：精度要求低的件，可以低于渗氮温度矫直，矫后低温回火12h去应力
7、缺陷特征：渗氮层硬度不均匀有软点
7.1产生原因：1．炉温不均匀，装炉量多，表面有油污或进氨管堵塞;2．局部防渗镀层流淌;3．材料夹杂物严重
7.2处理对策：1．炉温均匀，炉内畅通，循环正常；2．零件在电镀或清洗后应干净，不能留残液，并经常清理马弗罐；3．控制镀锌层厚度，加强原材料检验
8、缺陷特征：表面腐蚀
8.1、产生原因：1．加NH4Cl太多；2．NH4Cl挥发太快
8.2、处理对策：1．按渗氮罐容积严控渗剂加入量；2．将NH4Cl和干燥硅砂均匀混合后使用（1：200左右）
9、缺陷特征：渗层不致密抗蚀性差
9.1、产生原因：1．表面氮浓度低；2．零件原来有锈斑；
9.2处理对策：1．*阶段氨分解率不能过低，第二阶段不宜过高，冷速不能过慢；2．仔细清理工件表面；3．可以重新渗氮
10、缺陷特征：表面出现白亮点及花斑
10.1产生原因：1．炉温低于480℃;2．氨流量不均匀，分解率太低;3．炉罐中有污物被工件吸附
4．表面油污、锈斑清除不彻底;5．表面镀层或涂层流淌;6．炉气循环不畅
10.2处理对策：1．针对原因，采取相应措施，应严格工艺纪律；2．补救办法：可以抛光、打磨零件、补渗
11、缺陷特征：渗氮层出现 状或波纹状氮化物或针状鱼骨状氮化物
11.1产生原因：1．炉温过高，氨含水高;2．材质晶粒粗大，脱碳层未切除;3．工件有棱边锐角
11.2处理对策：1．严控渗氮温度；2．氨应脱水充分，干燥剂更换或再生；3．严控调质加热温度和保温时间；4．避免棱边和锐角
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