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组件类型 |
操作试验 |
材料性能退化试验 |
| 带通风口的非密 封组件（IP 防水 代码 2） | 适用，带封装 （模拟车辆装备，关闭内部风扇） | 不适用 |
| 不带通风口的非 密封组件（IP 防水代码 2） | 适用，带封 装（模拟车 辆装备） |
操作类型1.2 3 个循环。 每个循环包括置于盐环境 2 小时和湿环境 22 小时。 |
| 不带通风口的非密封组件（IP 防 水代码 3 或 4K） |
适用，带封装（模拟车辆装备） |
操作类型2.1 6 个循环。 每个循环包括置于盐环境 8 小时和湿环境 16 小时。 |
| 带或不带压力交 换膜的密封组件 （IP 防水代码8） | 不适用 | 操作类型3.2 10 个循环。 每个循环包括 置于盐环境 8 小时和湿环境 16 小时。 |
程序
1 将组件安装在预定方向（如果可能），并施加如下所述的相应负荷和电压。应将组件置于距盐雾试验喷嘴*佳的距离，以确保盐雾试验的剂量和力度足以冲洗掉试验过程中产生的腐蚀。应对盐雾试验进行调整，以针对确定的目标区域（湿
区）创建*大的盐雾试验模式（锥形模式）。
2 盐雾试验溶液含盐量应当为 5 %。溶液的 pH 值应
当在 6.5 至 7.2 之间。
3将组件置于温度为 (+50…+70) °C 的盐雾试验箱内 1小时（组件断电）（操作类型 1.2）。在这一小时内，
不应进行盐雾试验。
4 进行 1 小时盐雾试验时，关闭箱热并使组件通电（操作类型 3.2）。盐雾试验箱应当为 +35 °C，盐雾试验
溶液应当为 Troom。
5 关闭盐雾试验并使组件断电，让盐雾试验箱和组件在Troom 下冷却 1 小时。这一个小时内，湿度不受控。
6重复第 (3) 至 (5) 步三次，共计 9 小时。
7 使组件通电并在 Troom 下浸泡组件 15 小时。湿度不受控。在这 15 个小时内，不进行盐雾试验。
8 应按照表 39 所示，重复第 (3) 至 (7) 步共 24 小时的试验序列数日。
9 应记录所有检查（包括照片）。试验过后记录组件的外观。拆卸组件。对内部损坏的电子元件进行详细检查。查看是否存在母材损耗或集中的点蚀。检查所有密封件的完整性。
表 39：盐雾试验试验要求
| 位置 | 试验时间 |
| 车门内部湿侧（IP 防水代码 3 或 6K） | 20 天 = 480 小 时 |
| 不直接暴露在盐雾试验环境中 的非内部组件（IP 防水代码 6K 或 8 或 9K） | 30 天 = 720 小 时 |
| 直接暴露在盐雾试验环境中的 非内部组件（IP 防水代码 6K 或 8 或 9K） | 40 天 = 960 小 时 |
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