汽车金属燃油箱技术条件 QC/T 644-2000

 汽车金属燃油箱技术条件 QC/T 644-2000
其它定义见GB 18296汽车燃油箱安全性能要求和试验方法。
4技术要求
4.1燃油箱必须按经规定程序批准的图样和技术文件制造，并符合本标准要求。
4.2燃油箱的安全性能必须满足GB I8296的有关要求。
4.3燃油箱外观
4.3.1焊接部位应光滑，两端盖与本体如采用咬接工艺应无鼓包、毛刺等缺陷。
4.3.2燃油箱外表面涂层为溶剂涂层时应符合00T484的有关规定。采用其它涂层其性能不低于溶
剂涂层相应的性能要求。
4.4燃油箱材料
燃油箱体所用材料一般要求按YB／T 5130，也可用满足要求的热镀锌板或电镀锌板，用其它方法
处理的钢板其耐腐蚀性能不得低于以上两类材料的要求。
4.5燃油箱的密封性
燃油箱内承受22 kPa的压缩空气，不允许漏气（不包括柴油箱盖通气孔）。
4.6燃油箱盖的密封性
当加满水的燃油箱倒置时，柴油箱盖部位的渗漏量不超过30 g／min，汽油箱盖部位不得渗漏。
4.7燃油箱内清洁度为每升容量的杂质按质量计不大于1.5 mg。
4.8装有进气阀的燃油箱，其安装位置应在燃油箱充满燃油时燃油面的上方，进气阀的开启压力必须满足与燃油箱配套使用的发动机在*大供油时正常工作，且燃油箱不得被吸凹。
4.9燃油箱盖与加油口
4.9.1燃油箱盖与加油口的设计和制造，应在保证密封的条件下装卸方便、省力（不得借用工具）。
4.9.2加油口及加油管在（30～60）L／min加油时，燃油不应有向外喷射现象。
4.10燃油箱的牢固性
燃油箱的箱体和部件应能承受80 kPa压力，不允许出现渗漏，但允许变形。
4.11燃油箱箱体与螺母焊接的抗扭强度应符合表1的要求。
表1燃油箱箱体与螺母焊接的抗扭强度

4.12燃油箱的振动耐久性
按表2要求对燃油箱进行试验，不得出现渗漏。同时燃油箱盖与加油口锁定可靠，无松动现象。
表2振动耐久性试验要求

5试验方法
5.1燃油箱外表面油漆涂层试验按QC/T 484进行。
5.2燃油箱材料镀层性能试验
热镀铅合金冷轧碳素薄钢板按YB/T 5130执行，热镀锌及电镀锌钢板按GB/T 1839执行，其中取
样方法及数量见表3。采用其它材料应按相应的方法试验。
表3抽样方法及数量

5.3燃油箱的密封性试验
将燃油箱放置在清水池中并使燃油箱盖处于正常安装状态，通入规定压力的空气，并将其所有部位先后侵入水中深度不大于100 mm，保持压力30 s，观察有无气泡冒出。
5.4燃油箱盖的密封性试验
给燃油箱加额定装油容量的水，装好燃油箱盖，密闭好其它所有进、出口，翻转燃油箱***油口朝下其中心线垂直干地面，待燃油箱稳定15 s后，用秒表记时，用器皿接水，量取1 min的渗漏质量。
5.5燃油箱内清洁度检验按QC/T 572进行。
5.6燃油箱进气阀通气试验
5.6.1器具
U型水压计（10 kPa）、流量计（带调节阀门）、电动水泵（管道增压泵）、台架（自行设计）、管子。
5.6.2试验方法
将燃油箱放在试验台架上，给其中加入额定*大装油容量的水。将5.6.1所列器具按图1示意固定在适当位置（或设计专用架子），给水压计加注一半高度的水，封住燃油箱其余连接口。开启水泵，将流量调节***匹配的发动机*大供油量，连续抽水2h，U型水压计中的水不应被吸完，油箱无任何变形。

5.7燃油箱盖装卸试验
用人手装卸燃油箱盖，确定是否能卸下和装上，不得借助工具。
5.8燃油箱的牢固性试验
将燃油箱盖与加油口连接处用焊接或机械夹紧方法使之连接牢固，堵住安全阀连接口和燃油箱通气口后，采用下列方法之一进行试验。
5.8.1通入4.10规定的气压（压力逐步增大），将受检部位浸入清水中，保持压力30 s，观察燃油箱焊接和咬接部位有无气泡冒出。
5.8.2向燃油箱内用手动加压泵注入压力水至4.10规定的压力，保持压力30 s，观察燃油箱焊接和咬接部位有无气泡冒出。
5.9燃油箱箱体与螺母之间的抗扭强度用力矩板手在燃油箱试件上试验，也可将螺母焊接在与箱体材料相同、形状尺寸基本相同的试件上进行检验。当力矩达到4.11规定值时，螺母焊接部位仍然完好。
5.10燃油箱的振动耐久性试验
将燃油箱按模拟装车形式固定在振动试验台上，给燃油箱内装入表2规定容量的水，密封好所有连接口，调整振动频率和加速度***定值，按表2规定的方向和时间振动后，重新按5.3进行试验，是否符合4.5要求。
6检验规则
6.1产品经制造厂检验合格后方能出厂。
6.2产品检验分出厂检验和型式检验。
6.3出厂检验
6.3.1全检项：燃油箱外观（4.3.1）、4.3.2中油漆涂层外观、燃油箱的密封性（4.5）。
6.3.2抽检项目及抽样方案按表4进行