BAK51隔爆型视孔灯产品说明

 3.3.2  防爆标志：

1. ExdⅡBT4；
2. ExdⅡCT4。
   3.3.3  防护等级：IP54。
   4  要求
   4.1  防爆视孔灯应符合本企业标准的要求，并按照规定的程序由国家认可的质量监督检验部门审查合格的图样和企业标准进行制造，并应在取得检验部门发放的“防爆合格证”后，方可生产。
   4.2  正常工作条件
   符合本企业标准的视孔灯，应在下列条件下能够可靠工作：
   a） 安装地点的海拔不超过2000m；
   b）周围环境温度为-20℃～40℃，且24h内的平均值不超过35℃；
   c）安装地点的*高温度为+40℃时，空气相对湿度不超过50%；在较低的温度下允许有较高的相对湿度；
   d）在无剧烈振动、冲击及摇动的地方；
   e）在Ⅱ类含有爆炸性气体环境场所；
   f）在能防止雨雪及滴水侵袭的地方；
   g） 污染等级为3级。
   4.3  结构要求
   4.3.1  防爆视孔灯的外壳材质采用含镁量不大于6%(重量比)的铸造铝合金制造。
   4.3.2  防爆视孔灯所有紧固件必须有防止自行松脱措施。
   4.3.3  防爆视孔灯的透明件应采用钢化玻璃制造。
   4.3.4防爆视孔灯的所有黑色金属零部件必须具有防锈措施，表面不得有镀层脱落现象。
   4.3.5  防爆视孔灯应设有螺纹为M5内外接地螺钉。
   4.3.6  防爆视孔灯外壳在明显处应设有清晰、***性的凸纹标志“Ex”。
   4.3.7  防爆标志为ExdⅡBT4视孔灯容积1500＜V≤2000cm3的隔爆接合面宽度L≥12.5㎜，间隙/直径间隙ic≤0.20㎜，接合面表面粗糙度Ra不超过3.2μm。
   4.3.8  防爆标志为ExdⅡCT4视孔灯容积1500＜V≤2000cm3的隔爆接合面宽度L≥12.5㎜，间隙/直径间隙ic≤0.15㎜，接合面表面粗糙度Ra不超过3.2μm。
   4.3.9  防爆视孔灯的隔爆接合面涂204－1置换型防锈油。
   4.3.10  防爆视孔灯外壳外表面涂银灰色粉末漆。
   4.3.11  防爆视孔灯应设置铭牌，铭牌用黄铜板制造。
   4.3.12  防爆视孔灯的绝缘件（材料级别Ⅱ）电气间隙不小于5㎜，爬电距离不小于6.3㎜，螺口式灯座电气间隙和爬电距离不小于3㎜。
   4.4  性能要求
   4.4.1  防爆视孔灯的绝缘应承受50Hz、电压2000V的工频耐压试验，历时1min(出厂检验历时1S)无击穿和闪络现象。
   4.4.2  防爆视孔灯外壳*高表面温度不超过130℃，导电部件温升不超过65K。
   4.4.3  防爆视孔灯的金属外壳应能承受7J；透明件应能承受4J冲击能量的冲击试验，不得损坏和发影响防爆性能的变形。
   4.4.4  防爆视孔灯的铝合金外壳精加工后，应进行静压试验，试验压力为1.5MPa，历时10+2  0S,以不滴水无结构损坏为合格。
   4.4.5  防爆视孔灯的所有的密封垫、密封圈应采用橡胶制造，应符合GB3836.1-2000附录D中D3.3条的规定的老化试验要求。
   4.4.6  防爆视孔灯的透明件应能承受GB3836.1-2000中23.4.6.2条规定的热剧变试验要求。
   4.4.7  防爆视孔灯电缆引入装置应能夹紧电缆，应符合GB3836.1-2000附录D中D2.3的要求。
   4.4.8  防爆视孔灯电缆引入采用密封圈压紧密封，密封圈的*小轴向长度≥20mm。
   4.4.9  防爆视孔灯外壳应承受内部爆炸，应符合GB3836.2-2000中15.1.2.2规定的动压试验要求。
   4.4.10 防爆视孔灯外壳应承受GB3836.2-2000中15.2规定的内部点燃的不传爆试验要求。
   4.4.11 防爆视孔灯的防护能力应不低于IP54的要求。
   4.4.12 防爆视孔灯应能承受GB7000.1-2007中12.3和12.4条的耐久性试验和热试验要求。
   5  试验方法
   5.1  防爆视孔灯的工频耐压试验按GB14048.1-2006中8.3.3.4的有关规定进行。
   5.2 防爆视孔灯的温升试验按GB14048.1-2006中8.3.3.3条,温度试验按GB3836.1-2000中23.4.6.1有关规定进行。
   5.3  防爆视孔灯的冲击试验按GB3836.1-2000中23.4.3.1条的有关规定进行。
   5.4  防爆视孔灯的静压试验按GB3836.2-2000中15.1.2.1条有关规定进行。
   5.5  防爆视孔灯的弹性密封圈材料老化试验按GB3836.1-2000附录D中D3.3条的有关规定进行。
   5.6  防爆视孔灯透明件的热剧变试验按GB3836.1-2000中23.4.6.2条规定进行。
   5.7  防爆视孔灯引入装置的密封圈夹紧试验按GB3836.1-2000附录D中D3.1条有关规定进行。
   5.8  防爆视孔灯引入装置密封试验按GB3836.2-2000附录D中D2.1条有关规定进行
   5.9  防爆视孔灯的静压试验按GB3836.2-2000中15.1.2.1条的有关规定进行。
   5.9  防爆视孔灯的动压试验按GB3836.2-2000中15.1.2.2条的有关规定进行。
   5.10防爆视孔灯外壳内部点燃的不传爆试验按GB3836.2-2000中15.2条的有关规定进行。
   5.11防爆视孔灯的防护能力试验按GB4208的规定进行。
   5.12防爆视孔灯的耐久性试验和热试验按GB7000.1-2007中12.3和12.4条的有关规定进行。
   6  检验规则
   6.1  检验分类
   防爆视孔灯检验分`出厂检验和型式试验。
   6.2  出厂检验
   6.2.1出厂检验是在产品出厂前对产品逐台进行检验和试验。
   6.2.2  出厂检验项目
3. 一般检查（4.3.2,4.3.4,4.3.9）；
4. 外观检查（4.3.5,4.3.6,4.3.10,4.3.11）；
5. 电气间隙、爬电距离检查(4.3.12);
6. 隔爆参数检查（4.3.7、4.3.8）；
7. 静压试验（4.4.4）；
8. 工频耐压试验（4.4.1）。

6.3  型式试验
型式试验的目的是验证定型的视孔灯的设计性能是否符合本企业标准要求。
型式试验是新产品试制投产必须进行的试验。只有当产品设计、制造工艺、使用原材料或零部件结构有更改，可能影响视孔灯防爆性能时，才需要重新进行有关项目的型式试验。正常生产的产品每隔五年进行一次。任一型式试验的试品，从出厂检验合格的产品中，任意抽取2台进行试验，2台试品试验都合格，才能认为型式试验合格。否则必须分析原因，采取技术措施甚***进设计、工艺等再重新进行试验，直到型式试验合格为止。
型式试验项目：

1. 所有出厂检验项目；

b) 温升试验、温度试验；
c)冲击试验；
d)弹性密封圈材料老化试验；
e)透明件的热剧变试验；
f)引入装置夹紧试验；
g)引入装置密封试验；
h)隔爆外壳动压试验；
i)隔爆外壳内部点燃的不传爆试验；
j)外壳防护能力试验。
k)耐久性试验和热试验。
7  标志、包装、运输与贮存
7.1  标志
每台出厂的视孔灯应在显著位置设有下列内容的产品铭牌：
a） 制造厂名；
b） 产品型号、名称；
c） 额定工作电压、额定功率；
d） 防爆标志；
e） 防护等级；
f） 防爆合格证号；
g） 出厂日期。
7.2  包装
7.2.1  防爆视孔灯的包装应符合GB/T13384的规定。
7.2.2  包装箱内随同产品携带的技术文件有：
a） 检验合格证；
b） 使用说明书；
c） 装箱单。
7.2.3  包装箱外壁应有清晰的文字和标志，内容如下：
a） 制造厂名称、地址、电话；
b） 产品型号及名称；
c） 产品数量；
d） 包装箱外形尺寸“长×宽×高”及毛重；
e） 收货单位名称和地址；
f） “小心轻放”、“怕湿”、“向上”、“易碎”等字样或标记。
7.3  运输及贮存
7.3.1  视孔灯在运输过程中，应有防雨、雪侵袭的措施，避免强烈振动。
7.3.2  视孔灯应贮存在空气流通，无滴水和液体侵袭、空气相对湿度不大于90%，温度不高于40℃，不低于-25℃的仓库中，且存放期不得超过一年。
7.3.3  包装后的视孔灯贮存时，堆放高度不得超过2m。

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